Planejamento das Necessidades de Materiais MRP: Como Calcular a Demanda de Materiais

O que é Planejamento das Necessidades de Materiais MRP?

O Planejamento das Necessidades de Materiais MRP é um método utilizado pelas empresas para identificar quais matérias-primas, componentes e insumos serão necessários para atender ao planejamento da produção. A proposta é simples: calcular antecipadamente o que será necessário, em qual quantidade e em qual momento cada material deverá estar disponível.

Esse planejamento é especialmente importante em empresas que trabalham com fabricação, montagem ou transformação de produtos, pois uma única matéria-prima em falta pode impedir a continuidade de uma ordem de produção. Ao mesmo tempo, comprar materiais em quantidades muito superiores à necessidade pode gerar excesso de estoque, ocupar espaço de armazenagem e aumentar o dinheiro parado em mercadorias.

O MRP organiza essas informações para que as decisões de compra sejam realizadas com base nas necessidades reais ou previstas da fábrica.

Para chegar ao cálculo, normalmente são consideradas informações como:

• quantidade prevista para produção;

• pedidos ou demandas existentes;

• estrutura dos produtos;

• quantidade de cada componente utilizado;

• saldo disponível em estoque;

• materiais já comprados e ainda não recebidos;

• estoque reservado para outras produções;

• prazo de entrega dos fornecedores;

• estoque de segurança definido para cada item.

Com esses dados, a empresa consegue visualizar com maior clareza se possui materiais suficientes para executar o planejamento ou se será necessário realizar novas compras.

Para que o MRP é utilizado na produção?

Na rotina industrial, o planejamento de materiais ajuda a responder algumas perguntas fundamentais antes do início da fabricação.

Quanto será produzido? Quais materiais serão utilizados? Quanto existe disponível? Quanto ainda será necessário comprar? Quando esses materiais precisam chegar?

Imagine uma fábrica que tenha uma programação para produzir quinhentas unidades de determinado item. Para cada unidade fabricada são utilizadas duas peças de um componente específico. Inicialmente, a necessidade será de mil componentes.

Entretanto, isso não significa que a empresa precisa comprar imediatamente mil unidades. Antes da compra, é necessário verificar quanto desse material já está disponível no estoque, se existem pedidos de compra aguardando entrega e se parte do saldo está reservada para outras ordens.

Essa análise evita decisões baseadas apenas na quantidade que será produzida.

O planejamento também contribui para organizar o momento das compras. Se um material será necessário somente daqui a algumas semanas, por exemplo, a empresa pode considerar o prazo do fornecedor para determinar quando o pedido deverá ser realizado.

Assim, o objetivo não é apenas descobrir quanto comprar, mas sincronizar materiais e produção.

Como demanda, estoque, compras e produção estão relacionados?

O cálculo das necessidades depende da comunicação entre diferentes etapas da operação. A demanda indica quanto a empresa precisa produzir. A produção transforma essa demanda em necessidades de matérias-primas e componentes. O estoque mostra o que já está disponível, enquanto o setor de compras providencia aquilo que estiver faltando.

Essas informações precisam estar alinhadas.

Quando a demanda aumenta, a necessidade de materiais também pode aumentar. Se a empresa possui parte dos componentes em estoque, a quantidade que precisa ser comprada será menor. Caso já existam compras em andamento, esses recebimentos também precisam entrar no cálculo.

Por isso, analisar somente um desses pontos pode provocar erros.

Uma fábrica pode possuir dez mil unidades de determinado componente no estoque, mas descobrir que oito mil estão comprometidas com ordens de produção já programadas. Nesse caso, o saldo físico não representa necessariamente toda a quantidade realmente disponível.

Da mesma forma, uma compra registrada pode reduzir a necessidade de realizar um novo pedido, desde que a entrega esteja prevista antes do momento em que o material será utilizado.

Qual a diferença entre necessidade bruta e necessidade líquida?

Dois conceitos ajudam a compreender o funcionamento do cálculo de materiais: necessidade bruta e necessidade líquida.

A necessidade bruta representa a quantidade total de determinado material necessária para atender ao planejamento produtivo, antes de considerar os saldos disponíveis.

Suponha que uma fábrica pretenda produzir duzentas mesas e cada mesa utilize quatro pés. A necessidade bruta será de oitocentos pés.

O cálculo inicial pode ser representado desta maneira:

Quantidade planejada para produção x consumo de material por unidade.

Nesse exemplo:

Duzentas mesas x quatro pés = oitocentos pés necessários.

Porém, se o estoque já possuir trezentos pés disponíveis, a empresa não precisará comprar todos os oitocentos.

É nesse momento que entra a necessidade líquida.

Ela representa aquilo que realmente está faltando após considerar os materiais que a empresa possui ou deverá receber dentro do prazo necessário.

De forma simplificada, a lógica pode ser:

Necessidade bruta − quantidade disponível − recebimentos previstos = necessidade líquida.

Essa análise pode ainda considerar estoque de segurança, materiais reservados e outras particularidades do planejamento.

Exemplo prático de aplicação em uma fábrica

Considere uma indústria que precisa fabricar mil unidades de determinado produto. Cada unidade utiliza três componentes do tipo A.

A necessidade inicial será:

Mil produtos x três componentes = três mil componentes.

Ao consultar o estoque, a empresa identifica mil componentes disponíveis. Também existe uma compra anterior de quinhentas unidades prevista para chegar antes do início da produção.

Nesse cenário, parte da necessidade já está atendida.

A fábrica precisa verificar quanto ainda falta para completar as três mil unidades necessárias e programar uma nova compra de acordo com essa diferença.

Esse tipo de cálculo evita compras baseadas apenas em estimativas. A empresa passa a considerar produção planejada, estoque disponível e materiais em trânsito antes de tomar uma decisão.

O Planejamento das Necessidades de Materiais MRP também permite que essa análise seja repetida sempre que houver alterações no plano de produção.

Se a demanda aumentar, as necessidades podem ser recalculadas. Se determinado pedido for cancelado, a quantidade necessária poderá diminuir. Se o estoque apresentar uma divergência durante uma conferência, o planejamento também precisará ser atualizado.

Por que calcular corretamente a demanda de materiais?

O cálculo correto da demanda influencia diretamente a continuidade da produção. Quando a fábrica não possui os materiais necessários no momento programado, uma ordem pode ser atrasada ou até interrompida.

Uma matéria-prima aparentemente simples pode comprometer todo o processo.

Imagine que uma empresa possua praticamente todos os componentes necessários para montar determinado produto, mas esteja sem uma pequena peça utilizada na etapa final. Mesmo que os demais materiais estejam disponíveis, o produto poderá ficar incompleto até a chegada do item faltante.

Por isso, o planejamento precisa observar não apenas materiais de maior valor, mas todos os componentes necessários à fabricação.

Como evitar falta de matérias-primas?

Um dos principais benefícios do planejamento é identificar necessidades futuras antes que o estoque chegue a uma situação crítica.

Para isso, a empresa deve manter informações atualizadas sobre consumo, estoque e programação da produção.

Também é importante considerar o prazo de reposição. Um item que demora trinta dias para chegar exige uma programação diferente de outro que pode ser entregue em dois dias.

Quanto maior o prazo de fornecimento, maior tende a ser a necessidade de antecipar a decisão de compra.

Como reduzir compras emergenciais?

Compras emergenciais geralmente acontecem quando a necessidade de determinado material é identificada tarde demais.

Nessas situações, a empresa pode precisar buscar fornecedores alternativos, aceitar prazos menores ou reorganizar a produção para aguardar o recebimento.

Com a demanda calculada antecipadamente, compras podem ser programadas de acordo com o consumo previsto.

Isso proporciona maior previsibilidade para a operação e facilita a organização dos pedidos aos fornecedores.

Como evitar excesso de estoque?

Planejar materiais não significa simplesmente aumentar o volume armazenado.

O objetivo é manter uma quantidade compatível com as necessidades da produção.

Quando uma empresa compra muito acima do consumo previsto, pode aumentar a quantidade de recursos financeiros imobilizados no estoque. Dependendo do tipo de matéria-prima, também podem existir riscos de vencimento, deterioração, perda ou obsolescência.

Por isso, é importante comparar constantemente quantidade disponível, demanda futura e compras já programadas.

Como melhorar o planejamento das compras?

Quando as necessidades são conhecidas antecipadamente, o setor responsável pelas compras consegue organizar melhor os pedidos.

Em vez de comprar apenas quando algum material está quase acabando, é possível analisar:

• demanda prevista;

• saldo disponível;

• consumo planejado;

• ordens de produção futuras;

• pedidos já realizados;

• prazos de entrega;

• quantidade necessária para cada período.

Essa visão ajuda a determinar prioridades e evita pedidos duplicados ou desnecessários.

Como evitar atrasos nas ordens de produção?

Uma ordem de produção depende da disponibilidade de todos os recursos necessários para sua execução, incluindo materiais.

Antes de liberar determinada ordem, a empresa pode conferir se os componentes necessários estão disponíveis ou se existe alguma compra prevista para chegar dentro do prazo.

Caso seja identificada uma falta futura, o problema pode ser tratado antecipadamente.

Esse controle torna o planejamento mais confiável e reduz situações em que uma ordem é aberta, mas precisa permanecer parada aguardando matéria-prima.

Como manter os materiais disponíveis no momento necessário?

O equilíbrio está em disponibilizar cada material no período correto.

Comprar muito cedo pode gerar estoque desnecessário. Comprar muito tarde pode provocar atrasos.

Por isso, o cálculo da demanda deve ser combinado com as datas da produção e os prazos de reposição dos fornecedores.

Quando essas informações são mantidas atualizadas, o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP ajuda a criar uma sequência mais organizada entre demanda, compra, recebimento e utilização dos materiais dentro da fábrica.

Quais informações são necessárias para calcular o MRP?

Para que o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP apresente resultados confiáveis, é necessário trabalhar com informações atualizadas sobre demanda, produção, estoque e compras. O cálculo não depende apenas da quantidade que será fabricada, pois também precisa considerar aquilo que já está disponível e os materiais que ainda serão recebidos.

Quanto mais precisos forem os dados utilizados, menor será o risco de planejar compras desnecessárias ou descobrir a falta de um componente somente quando a produção já deveria ter começado.

Por isso, algumas informações têm papel fundamental nesse processo.

Demanda dos produtos

A demanda indica quantas unidades de cada produto precisarão ser atendidas em determinado período.

Essa informação pode vir de diferentes fontes, como pedidos recebidos, programação da fábrica ou previsão de vendas. A partir dela, a empresa consegue estimar o volume necessário de matérias-primas e componentes.

Se a necessidade for fabricar quinhentas unidades de um produto, por exemplo, o cálculo dos materiais deverá partir dessa quantidade.

Uma alteração na demanda também pode modificar todo o planejamento. Se o volume subir para setecentas unidades, será necessário verificar novamente a disponibilidade dos componentes.

Pedidos confirmados

Os pedidos já confirmados representam necessidades que precisam ser consideradas com atenção no planejamento.

Eles ajudam a identificar compromissos reais assumidos pela empresa e podem servir como referência para a programação das ordens de produção.

Imagine que uma indústria possua pedidos confirmados de trezentas unidades para uma determinada semana. A quantidade de materiais necessária para produzir esses itens precisa estar disponível antes da fabricação.

Ao considerar esses pedidos no cálculo, a empresa reduz o risco de programar uma produção sem possuir os componentes necessários para executá-la.

Previsão de produção

Além dos pedidos confirmados, a fábrica pode possuir uma programação baseada na demanda esperada para os próximos períodos.

A previsão de produção permite antecipar necessidades e preparar compras antes que os materiais estejam próximos de acabar.

Esse planejamento é especialmente útil para componentes com prazos de entrega maiores.

Se determinado fornecedor demora várias semanas para realizar uma entrega, esperar a confirmação de todos os pedidos antes de comprar pode não ser suficiente. A previsão ajuda a antecipar essa necessidade.

Entretanto, ela deve ser revisada periodicamente para evitar compras baseadas em volumes que não representam mais a realidade da produção.

Saldo disponível em estoque

Conhecer o saldo do estoque é fundamental para determinar quanto realmente precisa ser comprado.

Se uma produção necessita de mil unidades de uma matéria-prima e o estoque possui seiscentas unidades disponíveis, inicialmente será necessário providenciar apenas a diferença.

Porém, é importante avaliar o saldo realmente disponível.

Uma empresa pode possuir determinada quantidade fisicamente armazenada, mas parte dela pode estar reservada para outras ordens.

Por isso, o planejamento precisa diferenciar materiais existentes daqueles que efetivamente podem ser utilizados na nova programação.

Inventários, conferências e registros corretos de movimentação ajudam a manter essas informações confiáveis.

Materiais já comprados

Pedidos de compra em andamento também devem fazer parte do cálculo.

Imagine que a empresa necessite de duas mil unidades de um componente. Existem oitocentas unidades disponíveis no estoque e outras setecentas já foram compradas, com entrega prevista antes do início da produção.

Nesse caso, realizar um novo pedido de mil e duzentas unidades sem considerar a compra anterior poderia criar um excesso de estoque.

Por isso, devem ser observados:

• quantidade comprada;

• fornecedor responsável;

• data prevista de entrega;

• situação do pedido;

• quantidade ainda pendente;

• relação do material com a programação produtiva.

Os pedidos em andamento ajudam a mostrar quais necessidades já estão parcialmente atendidas.

Estrutura dos produtos

A estrutura do produto informa quais materiais são necessários para fabricar cada item.

Ela funciona como uma relação dos componentes, matérias-primas, subconjuntos e respectivas quantidades utilizadas na fabricação.

Sem uma estrutura correta, o cálculo pode apresentar necessidades diferentes da realidade.

Por exemplo, se o cadastro informa que determinado produto utiliza duas unidades de um componente, mas atualmente são utilizadas três, a quantidade calculada será insuficiente.

A estrutura precisa acompanhar as características reais da fabricação.

Quantidade utilizada de cada componente

Não basta identificar quais materiais fazem parte de determinado produto. É necessário também saber quanto de cada item será consumido.

Um produto pode utilizar:

• três parafusos;

• duas chapas;

• uma embalagem;

• quatro componentes internos;

• determinada quantidade de matéria-prima medida em quilos ou metros.

Essas quantidades são multiplicadas pelo volume de produção planejado para determinar a necessidade total.

Quanto maior a quantidade fabricada, maior tende a ser o impacto de pequenos erros no cadastro do consumo.

Prazo de reposição dos fornecedores

Saber quanto comprar é apenas uma parte do planejamento. Também é necessário saber quando realizar a compra.

O prazo de reposição representa o tempo entre a realização do pedido e a disponibilidade do material para uso.

Se um fornecedor precisa de quinze dias para realizar a entrega, o pedido deve ser programado com antecedência suficiente para que o material chegue antes de ser utilizado.

Esse prazo pode incluir etapas como:

• processamento do pedido;

• preparação da mercadoria;

• transporte;

• recebimento;

• conferência;

• disponibilização no estoque.

Ignorar esse período pode fazer com que a quantidade calculada esteja correta, mas chegue tarde demais para atender à produção.

Estoque de segurança

O estoque de segurança é uma quantidade mantida para reduzir o risco de falta diante de variações ou imprevistos.

Ele pode ser utilizado para lidar com situações como aumento inesperado de consumo, atraso do fornecedor ou diferenças entre o saldo registrado e a quantidade física.

No cálculo, essa margem precisa ser considerada para evitar que todo o estoque disponível seja comprometido.

Se a empresa possui quinhentas unidades de determinado material, mas decidiu manter cem como segurança, o planejamento não deve considerar necessariamente as quinhentas unidades como totalmente disponíveis para novas demandas.

A quantidade adequada depende das características de cada material, do consumo e do prazo de reposição.

Como a estrutura do produto influencia o cálculo dos materiais?

A estrutura do produto é uma das principais bases para transformar a quantidade que será produzida em necessidade de matérias-primas e componentes.

Ela detalha a composição necessária para fabricar cada unidade.

Quando a empresa programa uma ordem de produção, o sistema ou responsável pelo planejamento pode consultar essa estrutura e calcular automaticamente ou manualmente quanto será necessário de cada item.

Por isso, a qualidade do resultado depende diretamente da qualidade dessas informações.

O que é a estrutura ou lista de materiais?

A lista de materiais apresenta os itens que fazem parte da fabricação de um produto.

Considere, por exemplo, um equipamento formado por uma estrutura metálica, quatro parafusos, duas peças internas e uma embalagem.

Todos esses itens precisam aparecer de forma organizada na estrutura.

Para cada componente, podem existir informações como:

• código do item;

• descrição;

• unidade de medida;

• quantidade utilizada;

• nível dentro da estrutura;

• produto ao qual está relacionado.

Essa organização facilita o cálculo quando existe uma programação de produção.

Produto acabado, componentes e matérias-primas

Uma estrutura pode possuir diferentes níveis.

O produto acabado é aquilo que será efetivamente produzido. Os componentes são peças ou subconjuntos utilizados durante a fabricação. As matérias-primas são materiais consumidos ou transformados durante o processo.

Dependendo do tipo de fábrica, uma estrutura também pode conter itens intermediários.

Um subconjunto pode ser produzido internamente e depois utilizado na fabricação do produto final. Nesse caso, também será necessário calcular os materiais utilizados na produção desse subconjunto.

Dessa maneira, o planejamento consegue percorrer diferentes níveis até chegar às matérias-primas necessárias.

Como determinar a quantidade necessária de cada item?

O cálculo parte da quantidade prevista de produtos e do consumo definido na estrutura.

Se um produto utiliza quatro parafusos e a fábrica pretende produzir cem unidades, a necessidade inicial será de quatrocentos parafusos.

O mesmo raciocínio pode ser aplicado aos demais componentes.

Se as cem unidades também utilizarem duas peças metálicas cada, serão necessárias duzentas peças.

Esses valores representam uma necessidade inicial. Depois, o planejamento ainda deverá verificar estoque disponível, compras em andamento, reservas e outras informações antes de determinar quanto será necessário adquirir.

Materiais utilizados em diferentes produtos

Um mesmo componente pode fazer parte de vários produtos fabricados pela empresa.

Isso exige atenção porque a necessidade total deve considerar todas as ordens ou programações que utilizarão aquele material.

Imagine que o mesmo parafuso seja utilizado em três modelos diferentes de produto.

Se o primeiro precisar de quatrocentas unidades, o segundo de trezentas e o terceiro de duzentas, o planejamento deverá considerar uma demanda total de novecentas unidades antes de analisar o estoque disponível.

Avaliar apenas uma ordem poderia provocar falta de material para as demais.

Por que manter a estrutura dos produtos atualizada?

Alterações no processo produtivo podem modificar a quantidade ou o tipo de material utilizado.

Uma peça pode ser substituída, uma embalagem pode mudar ou o consumo de determinada matéria-prima pode ser ajustado.

Quando essas alterações acontecem na fábrica, mas não são atualizadas na estrutura, o cálculo deixa de representar a necessidade real.

Por isso, é importante revisar os cadastros sempre que houver mudanças na composição dos produtos.

Dentro do Planejamento das Necessidades de Materiais MRP, uma estrutura atualizada permite relacionar a quantidade planejada de produção aos componentes corretos, tornando a programação de materiais mais consistente e reduzindo divergências entre aquilo que foi calculado e aquilo que realmente será utilizado no processo produtivo.

Como calcular a necessidade bruta de materiais?

A necessidade bruta representa a quantidade total de determinado material que será necessária para atender ao volume planejado de produção, antes de descontar aquilo que a empresa já possui no estoque ou que está previsto para chegar.

Esse cálculo é uma das etapas mais importantes do Planejamento das Necessidades de Materiais MRP, porque transforma a programação da fábrica em quantidades específicas de matérias-primas e componentes.

Para realizar o cálculo, é necessário conhecer duas informações principais:

• quantidade de produtos que serão fabricados;

• consumo de determinado material em cada unidade produzida.

A fórmula básica pode ser representada da seguinte maneira:

Necessidade bruta = quantidade planejada para produzir × consumo do material por produto

Imagine que uma fábrica tenha planejado a produção de 500 unidades de determinado produto. Para fabricar cada unidade, são necessários dois componentes do tipo A.

O cálculo será:

500 unidades × 2 componentes = 1.000 componentes.

Portanto, a necessidade bruta será de 1.000 unidades desse material.

Nesse primeiro momento, não importa se a empresa possui parte dessa quantidade armazenada. O objetivo da necessidade bruta é mostrar o consumo total esperado para atender à produção planejada.

Por que calcular primeiro a necessidade total?

Separar a necessidade bruta da quantidade disponível ajuda a tornar o planejamento mais organizado.

Primeiro, a empresa identifica tudo o que será consumido pela produção. Depois, verifica quais recursos já estão disponíveis para atender essa necessidade.

Esse processo reduz o risco de realizar cálculos incompletos.

Imagine que uma empresa queira produzir 800 unidades de um item e que cada uma utilize três parafusos.

A necessidade bruta será:

800 × 3 = 2.400 parafusos.

Mesmo que existam 1.000 parafusos armazenados, o consumo previsto continua sendo de 2.400 unidades. O estoque será considerado posteriormente para descobrir quanto realmente precisa ser comprado.

Essa separação também facilita a análise quando um mesmo componente é utilizado em vários produtos.

Como calcular materiais usados em diferentes produtos?

Um mesmo material pode participar da fabricação de diversos itens.

Nesse caso, a necessidade de cada produto deve ser calculada e depois somada.

Considere um componente utilizado em dois produtos diferentes.

No primeiro produto:

• produção prevista: 300 unidades;

• consumo: 2 componentes por produto;

• necessidade: 600 componentes.

No segundo produto:

• produção prevista: 200 unidades;

• consumo: 3 componentes por produto;

• necessidade: 600 componentes.

A demanda total desse componente será de 1.200 unidades.

Esse cuidado é importante porque consultar apenas uma ordem de produção pode fazer com que a empresa subestime a quantidade necessária.

O que pode alterar a necessidade bruta?

O cálculo depende diretamente da programação produtiva e da estrutura dos produtos.

Se qualquer uma dessas informações mudar, a necessidade também deverá ser recalculada.

Entre as situações que podem alterar o resultado estão:

• aumento da quantidade planejada para produção;

• redução ou cancelamento de ordens;

• mudança na composição do produto;

• substituição de componentes;

• alteração no consumo de matéria-prima;

• criação de novas ordens de produção.

Por exemplo, se a previsão inicialmente era fabricar 500 unidades, mas passa para 700, a quantidade de materiais necessária também deverá acompanhar essa mudança.

Por isso, o planejamento precisa trabalhar com informações atualizadas.

A necessidade bruta indica quanto comprar?

Não necessariamente.

Esse é um ponto importante para compreender corretamente o cálculo.

A necessidade bruta mostra quanto será consumido na produção, mas ainda não informa quanto precisa ser adquirido.

Uma empresa pode necessitar de 1.000 unidades de determinado material e já possuir 700 disponíveis no estoque.

Comprar outras 1.000 unidades sem analisar o saldo resultaria em uma quantidade superior à necessidade.

Para determinar quanto falta efetivamente, é necessário calcular a necessidade líquida.

Como calcular a necessidade líquida no MRP?

A necessidade líquida representa aquilo que realmente precisa ser providenciado depois que a empresa considera os materiais que já possui e aqueles que estão previstos para chegar.

De maneira simplificada, o cálculo pode ser apresentado como:

Necessidade líquida = necessidade bruta − estoque disponível − recebimentos previstos

Considere novamente uma produção que necessita de 1.000 componentes.

A empresa possui:

• necessidade bruta: 1.000 unidades;

• estoque disponível: 300 unidades;

• compra prevista para recebimento: 200 unidades.

Nesse cenário:

1.000 − 300 − 200 = 500 unidades.

A necessidade líquida inicial será de 500 unidades.

Isso significa que, considerando essas informações, ainda faltam 500 componentes para atender completamente à produção.

Qual estoque deve entrar no cálculo?

Um dos cuidados mais importantes é não considerar automaticamente todo o saldo físico como disponível.

Parte do estoque pode estar comprometida com outras operações.

Imagine que o sistema apresente 800 unidades de determinado componente, mas 500 delas já estejam reservadas para ordens de produção anteriores.

Na prática, apenas 300 unidades estarão livres para novas necessidades.

Por isso, o cálculo deve analisar o saldo realmente disponível.

A empresa pode diferenciar:

• estoque físico;

• estoque reservado;

• quantidade comprometida;

• quantidade disponível;

• estoque de segurança.

Essa separação ajuda a evitar que o mesmo material seja considerado disponível para duas produções diferentes.

Como o estoque reservado influencia o cálculo?

O estoque reservado representa materiais separados ou comprometidos com uma demanda específica.

Mesmo que esses produtos ainda estejam fisicamente armazenados, eles não devem ser considerados integralmente disponíveis para outras ordens.

Por exemplo, uma empresa possui 1.500 unidades de um componente.

Desse total:

• 600 estão reservadas para uma ordem;

• 400 estão comprometidas com outra produção;

• 500 permanecem livres.

Para uma nova programação, o planejamento deverá considerar principalmente as 500 unidades que ainda podem ser utilizadas.

Ignorar as reservas pode criar uma falsa impressão de disponibilidade.

O que é quantidade já comprometida?

Nem sempre um material precisa estar fisicamente separado para estar comprometido.

Uma ordem futura pode já depender daquele estoque.

Se determinada produção prevista para a próxima semana utilizará 300 unidades de uma matéria-prima, essa quantidade precisa ser considerada antes de utilizar o saldo em outra programação.

Esse controle é especialmente importante quando existem várias ordens programadas para períodos próximos.

O Planejamento das Necessidades de Materiais MRP ajuda a relacionar essas diferentes demandas para evitar que uma mesma quantidade seja utilizada em mais de um cálculo.

Como considerar o estoque de segurança?

O estoque de segurança é uma quantidade mantida como proteção contra variações de consumo, atrasos no fornecimento ou outras ocorrências que possam afetar a disponibilidade dos materiais.

Suponha que existam 600 unidades de um componente no estoque, mas a empresa tenha definido que 100 unidades devem permanecer como segurança.

Nesse caso, para determinadas análises, apenas 500 unidades podem ser consideradas efetivamente disponíveis.

Esse cuidado reduz o risco de consumir completamente o estoque e ficar sem material caso exista algum imprevisto.

A quantidade de segurança pode variar conforme:

• frequência de consumo;

• importância do componente;

• prazo de reposição;

• estabilidade do fornecedor;

• variações da demanda.

Como considerar ordens de compra em andamento?

Materiais já comprados podem reduzir a quantidade que ainda precisa ser adquirida, desde que sejam entregues dentro do prazo necessário.

Por exemplo, uma fábrica necessita de 2.000 unidades de um componente e possui 700 disponíveis.

Além disso, existe uma ordem de compra de 800 unidades com entrega prevista antes do início da produção.

Nesse caso, o planejamento pode considerar:

2.000 − 700 − 800 = 500 unidades ainda necessárias.

Entretanto, não basta verificar que existe uma compra aberta. Também é necessário analisar a previsão de entrega.

Se as 800 unidades chegarem depois da data em que a produção deveria começar, elas não atenderão aquela necessidade no momento correto.

Como identificar os materiais realmente disponíveis para produção?

Para determinar a disponibilidade correta, a empresa deve reunir diferentes informações do estoque.

É importante verificar:

• saldo físico atual;

• reservas existentes;

• materiais comprometidos;

• compras que ainda serão recebidas;

• estoque de segurança;

• datas das ordens de produção;

• previsão de entrega dos fornecedores.

A quantidade disponível não deve ser analisada de forma isolada.

Um estoque aparentemente suficiente pode não atender a produção quando existem reservas ou outras demandas previstas.

Da mesma forma, um saldo aparentemente baixo pode ser suficiente quando existem compras programadas para chegar antes do consumo.

Ao cruzar essas informações, o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP permite diferenciar aquilo que será consumido pela produção da quantidade que efetivamente precisa ser comprada, oferecendo uma base mais segura para programar materiais e abastecer as ordens de produção.

Como calcular quando os materiais devem ser comprados?

Saber quanto de cada material será necessário é apenas uma parte do planejamento. Também é preciso definir quando a compra deve ser realizada para que a matéria-prima ou o componente esteja disponível antes do início da produção.

No Planejamento das Necessidades de Materiais MRP, essa programação considera principalmente a data em que o material será utilizado e o tempo necessário para que ele chegue à empresa.

Se a compra for realizada tarde demais, a produção pode precisar aguardar o recebimento. Por outro lado, comprar com muita antecedência pode aumentar o estoque e manter materiais armazenados por mais tempo do que o necessário.

Por isso, o objetivo é encontrar o momento adequado para emitir o pedido de compra.

Comece pela data prevista para iniciar a produção

O primeiro passo é identificar quando a ordem de produção deverá começar e em qual etapa cada material será utilizado.

Imagine que determinada produção esteja programada para iniciar no dia vinte de um mês. Se um componente precisa estar disponível logo no primeiro dia, ele deverá ser recebido, conferido e liberado antes dessa data.

A programação não deve considerar somente o dia da compra, mas todo o caminho percorrido pelo material até estar efetivamente disponível para consumo.

Para isso, a empresa pode observar:

• data prevista de início da produção;

• período em que o material será utilizado;

• quantidade necessária;

• saldo disponível;

• compras já abertas;

• prazo de entrega do fornecedor.

Essas informações permitem trabalhar a partir da data de necessidade e calcular quando o pedido precisa ser realizado.

Como considerar o prazo de entrega do fornecedor?

O prazo de entrega é um dos principais fatores do cálculo.

Ele representa o período entre a realização do pedido e a chegada do material. Dependendo do fornecedor e do tipo de produto, esse prazo pode variar de poucos dias a várias semanas.

Considere um material que será necessário no dia vinte e um fornecedor que leva dez dias para realizar a entrega.

Nesse caso, não seria adequado fazer o pedido no próprio dia vinte. A compra deve ser programada anteriormente, considerando pelo menos esses dez dias de fornecimento e o período interno necessário para receber e disponibilizar o item.

De forma simplificada, o raciocínio pode ser:

Data em que o material será necessário − prazo de reposição = data aproximada para realizar o pedido.

Se o material precisa estar disponível no dia vinte e o prazo de entrega é de dez dias, o pedido deverá ser planejado por volta do dia dez, antes de considerar eventuais períodos adicionais para conferência e organização interna.

Por que o prazo do fornecedor deve estar atualizado?

Utilizar um prazo incorreto pode comprometer todo o planejamento.

Suponha que o cadastro indique uma entrega em cinco dias, mas o fornecedor atualmente esteja trabalhando com prazo médio de doze dias. Se a empresa calcular a compra utilizando apenas os cinco dias registrados, o material poderá chegar depois da data prevista para a produção.

Por isso, é importante revisar informações como:

• prazo informado pelo fornecedor;

• histórico recente de entregas;

• dias necessários para transporte;

• possíveis limitações de calendário;

• disponibilidade do material;

• frequência de atrasos.

Essa análise permite aproximar o planejamento das condições reais de fornecimento.

O tempo de recebimento também deve entrar no cálculo?

Sim. A chegada do caminhão ou da transportadora não significa necessariamente que o material já esteja pronto para ser utilizado.

Dependendo da operação da empresa, pode existir um processo de recebimento antes da disponibilização no estoque.

Esse processo pode envolver:

• descarga da mercadoria;

• conferência da quantidade;

• verificação do produto recebido;

• comparação com o pedido;

• registro da entrada;

• identificação dos materiais;

• armazenamento;

• liberação para utilização.

Se essas atividades consumirem parte do dia ou até períodos maiores, elas precisam ser consideradas.

Imagine que o fornecedor leve oito dias para entregar e a empresa utilize mais dois dias para receber, conferir e liberar determinado material.

Nesse cenário, o planejamento deve considerar aproximadamente dez dias entre a emissão do pedido e a disponibilidade efetiva para produção.

Como planejar pedidos de compra com antecedência?

O ideal é calcular a compra de trás para frente.

Primeiro, a empresa identifica a data em que o material precisa estar disponível. Em seguida, desconta o tempo necessário para recebimento, conferência e fornecimento.

Por exemplo:

• material necessário para produção: dia vinte e cinco;

• tempo interno para recebimento e conferência: dois dias;

• prazo do fornecedor: sete dias.

Nesse caso, a mercadoria deve chegar aproximadamente até o dia vinte e três para passar pelo processo interno antes do uso.

Considerando os sete dias de fornecimento, a compra precisaria ser programada por volta do dia dezesseis.

Esse tipo de cálculo ajuda a transformar datas de produção em datas planejadas de compra.

É necessário considerar uma margem de segurança?

Dependendo do material e das características do fornecedor, pode ser necessário trabalhar com alguma margem para reduzir o risco de atrasos.

Isso não significa antecipar todas as compras por períodos muito longos.

A margem deve ser analisada conforme fatores como:

• importância do componente para a produção;

• regularidade das entregas;

• distância do fornecedor;

• dificuldade de reposição;

• variação do consumo;

• existência ou não de estoque de segurança.

Materiais essenciais e com reposição demorada exigem acompanhamento mais cuidadoso do que itens facilmente encontrados e rapidamente entregues.

Por que comprar cedo demais também pode gerar problemas?

Antecipar compras excessivamente pode parecer uma forma de eliminar o risco de falta, mas essa prática pode criar outros problemas.

Materiais adquiridos muito antes da necessidade podem ocupar espaço de armazenagem e aumentar o volume de recursos mantidos no estoque.

Também podem existir riscos relacionados a:

• vencimento;

• deterioração;

• obsolescência;

• danos durante o armazenamento;

• alterações na programação da produção;

• cancelamento ou redução da demanda.

Por isso, o planejamento deve buscar equilíbrio entre segurança de abastecimento e quantidade armazenada.

A compra precisa ocorrer cedo o suficiente para atender à produção, mas não necessariamente com meses de antecedência quando isso não é necessário.

Por que deixar a compra para a última hora é arriscado?

Quando o pedido é realizado muito próximo da data de produção, qualquer imprevisto pode provocar falta de material.

Um atraso no transporte, uma indisponibilidade do fornecedor ou uma divergência no recebimento pode impedir que o item seja liberado dentro do prazo.

Compras emergenciais também reduzem o tempo disponível para pesquisar condições, negociar quantidades e acompanhar corretamente o pedido.

Além disso, a fábrica pode precisar alterar a sequência de produção enquanto aguarda a chegada do material.

O planejamento antecipado reduz esse tipo de situação.

Exemplo prático do cálculo da data de compra

Imagine uma fábrica que precise de determinada matéria-prima disponível no dia vinte.

O fornecedor normalmente trabalha com prazo de dez dias para entrega. Após a chegada, a empresa utiliza um dia para conferência, registro e armazenamento.

Nesse caso, o material deveria chegar aproximadamente até o dia dezenove.

Se o fornecedor demora dez dias para entregar, o pedido precisaria ser realizado aproximadamente até o dia nove.

O planejamento ficaria desta forma:

• necessidade do material: dia vinte;

• recebimento e conferência: um dia;

• data desejada de chegada: dia dezenove;

• prazo do fornecedor: dez dias;

• data aproximada do pedido: dia nove.

Se houver necessidade de uma margem adicional devido ao histórico do fornecedor, o pedido poderá ser antecipado de acordo com a política adotada pela empresa.

Como acompanhar as compras depois do pedido?

Programar corretamente a compra não elimina a necessidade de acompanhamento.

Depois que o pedido é realizado, é importante verificar se a previsão continua compatível com a programação da fábrica.

Mudanças podem ocorrer tanto na produção quanto no fornecimento.

Por isso, o acompanhamento pode observar:

• pedidos emitidos;

• quantidades solicitadas;

• datas previstas de entrega;

• materiais já recebidos;

• pedidos parcialmente entregues;

• atrasos informados pelo fornecedor;

• alterações na programação produtiva.

Se a produção for antecipada, talvez seja necessário rever a data de recebimento. Se o fornecedor informar atraso, a empresa poderá avaliar previamente o impacto nas ordens programadas.

Assim, o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP não deve considerar apenas a quantidade que precisa ser comprada. Ele também ajuda a relacionar a data de consumo, o prazo de reposição e o tempo interno de recebimento para que os materiais estejam disponíveis no momento em que a produção realmente precisar deles.

Informações essenciais para o cálculo do MRP

Para que o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP apresente resultados confiáveis, é necessário reunir informações que representem a situação real da produção, do estoque e das compras. O cálculo depende da relação entre esses dados, pois uma informação incorreta pode alterar tanto a quantidade necessária quanto o momento adequado para realizar um pedido.

O MRP não deve considerar apenas quanto a empresa pretende fabricar. Também é preciso identificar os materiais utilizados em cada produto, o que já está disponível, o que está sendo comprado e em qual data os componentes serão necessários.

A tabela abaixo resume as principais informações utilizadas nesse planejamento.

Informação	Como participa do planejamento
Demanda do produto	Define quanto precisa ser produzido
Estrutura do produto	Informa quais materiais serão utilizados
Consumo por unidade	Determina a quantidade necessária de cada item
Estoque disponível	Reduz a quantidade que precisa ser comprada
Estoque de segurança	Mantém uma margem para possíveis variações
Compras em andamento	Evita pedidos duplicados
Prazo de reposição	Indica quando a compra deve ser realizada
Data da produção	Define quando o material precisa estar disponível

Demanda do produto

A demanda representa a quantidade de produtos que a empresa precisa atender em determinado período. Ela é uma das primeiras informações utilizadas para calcular as necessidades de materiais.

Se uma fábrica planeja produzir mil unidades de um produto, por exemplo, o cálculo dos componentes deverá partir dessa quantidade.

A demanda pode estar relacionada a pedidos confirmados ou à programação prevista pela empresa. Sempre que esse volume mudar, as necessidades de matérias-primas também podem ser alteradas.

Por isso, trabalhar com uma demanda desatualizada pode resultar tanto em falta quanto em excesso de materiais.

Estrutura do produto

A estrutura indica quais componentes, matérias-primas e outros itens fazem parte da fabricação.

Ela funciona como uma referência para transformar a quantidade de produtos planejados em necessidades específicas de materiais.

Imagine um produto formado por:

• quatro parafusos;

• duas chapas;

• uma embalagem;

• um componente interno.

Ao programar cem unidades desse produto, será possível calcular o consumo total de cada item utilizando essas informações.

Se a estrutura estiver incorreta ou desatualizada, o resultado do planejamento também poderá ficar diferente da necessidade real.

Consumo por unidade

Além de saber quais materiais fazem parte do produto, é necessário conhecer a quantidade utilizada de cada um.

Esse dado é utilizado diretamente no cálculo da necessidade bruta.

Se cada produto utiliza três unidades de um determinado componente e a fábrica pretende produzir quinhentas unidades, serão necessários inicialmente mil e quinhentos componentes.

O consumo correto é especialmente importante quando a empresa trabalha com grandes volumes.

Uma pequena diferença no cadastro pode se transformar em uma divergência significativa quando multiplicada por centenas ou milhares de produtos.

Por isso, as quantidades registradas devem representar aquilo que realmente é consumido durante a fabricação.

Estoque disponível

Depois de calcular a quantidade total necessária, é preciso verificar quanto já existe disponível.

O estoque ajuda a reduzir a quantidade que ainda precisa ser comprada.

Por exemplo, se uma produção necessita de duas mil unidades de uma matéria-prima e existem oitocentas disponíveis para utilização, o planejamento deverá considerar inicialmente a diferença entre esses valores.

Entretanto, é importante observar o saldo disponível, e não apenas o saldo físico.

Parte dos materiais pode estar reservada ou comprometida com outras ordens.

Se existem mil unidades fisicamente armazenadas, mas seiscentas já estão destinadas a outra produção, apenas quatrocentas poderão estar disponíveis para uma nova necessidade.

Estoque de segurança

O estoque de segurança funciona como uma margem para lidar com possíveis variações.

Ele pode ser importante quando existem situações como:

• aumento inesperado do consumo;

• atraso de fornecedores;

• diferenças encontradas em inventários;

• perdas durante a produção;

• oscilações na demanda.

Suponha que a empresa possua oitocentas unidades de determinada matéria-prima e tenha definido uma segurança mínima de duzentas unidades.

Nesse caso, não necessariamente todas as oitocentas deverão ser consideradas livres para utilização.

A decisão dependerá das regras de planejamento adotadas pela empresa.

O objetivo é evitar que o consumo previsto deixe o estoque completamente zerado quando ainda existe risco de novas necessidades antes da próxima reposição.

Compras em andamento

Pedidos já realizados precisam fazer parte do cálculo para evitar compras duplicadas.

Imagine que uma produção necessite de três mil componentes. A empresa possui mil unidades disponíveis e já realizou uma compra de mil e duzentas unidades.

Se o pedido em andamento não for considerado, o responsável poderá concluir incorretamente que ainda precisa comprar duas mil unidades.

Ao incluir o recebimento previsto, a necessidade restante será diferente.

Por isso, é importante acompanhar informações como:

• quantidade comprada;

• quantidade recebida;

• saldo pendente;

• data prevista de entrega;

• situação do pedido.

Também é necessário verificar se o material chegará antes da data em que será utilizado. Uma compra em andamento que será entregue depois da produção pode não atender aquela necessidade específica.

Prazo de reposição

O prazo de reposição indica quanto tempo será necessário para obter o material após a realização da compra.

Essa informação ajuda a determinar quando o pedido deve ser emitido.

Se determinado componente será utilizado daqui a quinze dias e o fornecedor leva dez dias para entregar, a empresa possui uma janela relativamente curta para realizar a compra.

Já um material com entrega em dois dias pode permitir um planejamento diferente.

O prazo também deve considerar, quando necessário, o tempo interno para recebimento, conferência e disponibilização no estoque.

Conhecer corretamente esse período evita situações em que a quantidade comprada está certa, mas o material chega depois da data necessária.

Data da produção

A data prevista da produção conecta todas as informações anteriores.

Não basta saber que determinado componente será necessário. É preciso identificar quando ele será utilizado.

Considere duas ordens que utilizam o mesmo material:

• primeira produção prevista para o início do mês;

• segunda produção prevista para o final do mês.

Mesmo que a necessidade total seja conhecida, os materiais podem precisar ser disponibilizados em momentos diferentes.

A data da produção ajuda a organizar:

• prioridade das compras;

• sequência dos recebimentos;

• utilização do estoque;

• reservas de materiais;

• acompanhamento das ordens.

Essa informação permite que o planejamento não trabalhe apenas com quantidades acumuladas, mas também com períodos.

Por que essas informações precisam estar integradas?

Nenhum desses dados deve ser analisado isoladamente.

A demanda mostra quanto produzir, mas a estrutura informa quais materiais serão necessários. O consumo determina a quantidade de cada item, enquanto o estoque mostra o que já está disponível.

As compras em andamento indicam o que ainda chegará, e o prazo de reposição ajuda a programar novas aquisições. Finalmente, a data da produção determina quando cada material deverá estar pronto para utilização.

É justamente a combinação dessas informações que torna o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP mais confiável.

Quando os dados são atualizados de maneira organizada, a empresa consegue calcular necessidades com maior precisão, programar compras de acordo com a produção e identificar antecipadamente possíveis faltas ou excessos de materiais.

Como demanda, estoque e compras devem trabalhar juntos no MRP?

Para que o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP funcione corretamente, demanda, produção, estoque e compras precisam utilizar informações compatíveis entre si. Quando cada área trabalha de forma isolada, aumenta o risco de comprar materiais em excesso, deixar componentes faltarem ou programar uma produção que não poderá ser concluída.

O processo começa pela demanda. Ela indica quanto a empresa precisa produzir em determinado período. A partir dessa informação, a produção identifica quais produtos deverão ser fabricados e quais materiais serão necessários.

Depois, o estoque mostra o que já está disponível. O setor de compras complementa aquilo que estiver faltando, considerando quantidades, datas e prazos de entrega dos fornecedores.

Essa sequência pode ser entendida desta forma:

Demanda → produção → necessidade de materiais → estoque disponível → compras necessárias → recebimento.

Cada etapa fornece informações para a próxima.

Como a demanda define a necessidade produtiva?

A demanda é uma das bases do planejamento.

Se a empresa possui pedidos para produzir mil unidades de determinado produto, essa quantidade será utilizada para calcular a necessidade dos componentes.

Suponha que cada unidade utilize duas peças específicas. A produção de mil unidades exigirá inicialmente duas mil peças.

Se a demanda aumentar para mil e quinhentas unidades, a necessidade também deverá ser recalculada.

Por isso, mudanças nos pedidos ou nas previsões de produção não devem ficar restritas apenas à programação comercial. Elas precisam refletir diretamente no planejamento dos materiais.

Como a produção gera necessidades de materiais?

Depois de identificar quanto precisa ser fabricado, a empresa consulta a estrutura de cada produto.

Essa estrutura informa quais matérias-primas e componentes serão consumidos.

Uma ordem de produção pode exigir, por exemplo:

• chapas;

• parafusos;

• embalagens;

• peças intermediárias;

• matérias-primas específicas.

Ao multiplicar o consumo de cada material pela quantidade planejada, a empresa obtém a necessidade inicial.

Esse valor ainda precisa ser comparado com o estoque e os recebimentos previstos antes da realização de novas compras.

Como o estoque participa do cálculo?

O estoque informa quais materiais já estão disponíveis para atender às ordens planejadas.

Se a necessidade for de duas mil unidades de um componente e existem oitocentas disponíveis, parte da demanda já está atendida.

Entretanto, o saldo precisa ser analisado com cuidado.

Nem tudo que aparece fisicamente armazenado está necessariamente livre para utilização.

Parte do estoque pode estar:

• reservada;

• comprometida com outras ordens;

• separada para produção;

• mantida como estoque de segurança;

• aguardando conferência.

Por isso, o cálculo deve utilizar o saldo realmente disponível.

Um estoque desatualizado pode fazer com que a empresa acredite possuir materiais que, na prática, já foram consumidos ou estão destinados a outras produções.

Como compras complementam o que está faltando?

Depois de calcular a necessidade e verificar o estoque disponível, o setor de compras consegue identificar o que ainda precisa ser adquirido.

Imagine uma necessidade de três mil unidades de determinado componente.

A empresa possui:

• mil unidades disponíveis;

• quinhentas unidades em um pedido de compra ainda não recebido.

Nesse caso, parte da necessidade já está coberta.

O planejamento deverá avaliar o restante e determinar se será necessário emitir uma nova compra.

Além da quantidade, é necessário considerar quando o material será utilizado.

Uma compra prevista para chegar depois da data de produção não resolve uma falta imediata. Por isso, quantidade e prazo precisam ser analisados juntos.

Como os recebimentos atualizam o saldo disponível?

Quando uma compra chega, o estoque precisa ser atualizado corretamente.

Esse registro influencia diretamente os próximos cálculos.

Se um pedido de mil unidades for recebido, essas unidades passam a fazer parte do saldo, desde que estejam liberadas para utilização.

Caso o recebimento não seja registrado, o planejamento poderá continuar considerando o material como pendente e sugerir uma compra desnecessária.

Também podem existir recebimentos parciais.

Por exemplo, uma compra de duas mil unidades pode ser entregue em duas etapas:

• mil unidades no primeiro recebimento;

• mil unidades posteriormente.

O planejamento precisa reconhecer aquilo que já chegou e aquilo que ainda permanece pendente.

Por que informações isoladas podem gerar compras incorretas?

Um dos principais riscos ocorre quando a decisão de compra considera apenas uma informação.

Olhar somente o estoque pode levar a uma interpretação errada.

Da mesma maneira, observar somente a demanda sem verificar compras já realizadas pode resultar em pedidos duplicados.

Considere este cenário:

• necessidade total: quatro mil unidades;

• estoque disponível: mil unidades;

• compra em andamento: duas mil unidades;

• necessidade restante: mil unidades.

Se o responsável consultar apenas o estoque, poderá concluir que precisa comprar três mil unidades.

Ao considerar também o pedido já realizado, percebe que a necessidade adicional é menor.

O mesmo problema pode ocorrer no sentido contrário. Um saldo aparentemente alto pode estar reservado para outras ordens, fazendo com que a empresa compre menos do que realmente precisa.

É por isso que o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP deve analisar as informações em conjunto.

Como lidar com alterações na demanda de materiais?

O planejamento de materiais não deve ser tratado como um cálculo realizado uma única vez.

A rotina de produção pode sofrer alterações, e essas mudanças precisam ser refletidas nas necessidades.

Sempre que uma informação relevante for modificada, é recomendável revisar o planejamento.

Isso permite ajustar compras, reservas e ordens antes que a alteração provoque falta ou excesso de materiais.

O que fazer quando os pedidos aumentam inesperadamente?

Um aumento de pedidos normalmente provoca aumento na quantidade que precisa ser produzida.

Consequentemente, o consumo de materiais também cresce.

Se a produção prevista passar de mil para mil e quinhentas unidades, não basta alterar apenas a ordem de produção.

É necessário recalcular:

• materiais necessários;

• saldo disponível;

• componentes comprometidos;

• pedidos de compra em andamento;

• quantidade ainda faltante.

Caso contrário, a produção pode ser ampliada sem que exista material suficiente para atender ao novo volume.

Como agir quando a produção é reduzida ou cancelada?

A redução da demanda também exige revisão.

Se uma ordem de produção for reduzida ou cancelada, parte dos materiais planejados poderá deixar de ser necessária.

Nesse caso, a empresa deve verificar se existem compras que ainda podem ser ajustadas e se os componentes poderão ser utilizados em outras produções.

Sem essa análise, materiais podem continuar chegando mesmo depois que a necessidade deixou de existir.

Isso pode aumentar o estoque e gerar quantidades acima do consumo previsto.

Como atrasos de fornecedores afetam o planejamento?

Mesmo quando a quantidade comprada está correta, um atraso pode comprometer a produção.

Suponha que um componente seja necessário no dia quinze, mas o fornecedor informe que a entrega ocorrerá somente no dia vinte.

O planejamento deverá avaliar quais ordens serão afetadas.

A empresa pode precisar:

• reprogramar a produção;

• verificar estoque disponível;

• analisar materiais alternativos previstos na estrutura, quando aplicável;

• acompanhar uma nova data de entrega;

• reorganizar prioridades.

O importante é que o atraso seja incorporado ao planejamento assim que identificado.

Como perdas de matéria-prima devem ser tratadas?

Perdas também modificam a quantidade realmente disponível.

Se o estoque registrava quinhentas unidades, mas cinquenta foram danificadas, a disponibilidade real passa a ser menor.

Se essa diferença não for registrada, o cálculo continuará utilizando uma quantidade que já não pode ser consumida.

Por isso, perdas identificadas durante armazenamento, movimentação ou produção devem atualizar os saldos.

Esse cuidado ajuda a evitar que a falta seja percebida somente quando a ordem já estiver em execução.

Como mudanças na estrutura do produto alteram a necessidade?

A composição dos produtos pode mudar ao longo do tempo.

Um componente pode ser substituído, uma quantidade pode ser alterada ou uma matéria-prima pode deixar de fazer parte da fabricação.

Sempre que isso acontecer, a estrutura deve ser atualizada.

Imagine que um produto utilizava dois componentes e, após uma alteração, passa a utilizar três.

Se a estrutura continuar indicando apenas duas unidades, o cálculo será menor do que o consumo real.

O mesmo ocorre quando um componente deixa de ser utilizado. Sem atualização, compras podem continuar sendo planejadas sem necessidade.

Como diferenças encontradas no estoque devem ser consideradas?

Inventários e conferências podem revelar diferenças entre o saldo registrado e a quantidade física.

Se o sistema informa mil unidades, mas a conferência encontra apenas novecentas, existe uma diferença que pode afetar a produção.

Depois de verificar a causa e realizar os ajustes necessários, o planejamento precisa utilizar o novo saldo.

Caso contrário, a necessidade líquida continuará sendo calculada com base em uma quantidade inexistente.

Como a reprogramação das ordens de produção afeta os materiais?

Alterar a data de uma ordem pode mudar o momento em que os materiais serão necessários.

Se uma produção prevista para o final do mês for antecipada para a próxima semana, as compras também podem precisar ser antecipadas.

Da mesma forma, quando uma ordem é adiada, alguns materiais podem permanecer disponíveis para outras necessidades.

Por isso, toda reprogramação deve considerar não apenas a capacidade produtiva, mas também a disponibilidade dos componentes.

Dentro do Planejamento das Necessidades de Materiais MRP, recalcular as necessidades sempre que houver mudanças relevantes ajuda a manter demanda, estoque, compras e produção alinhados com a situação atual da fábrica.

Quais erros podem prejudicar o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP?

O Planejamento das Necessidades de Materiais MRP depende diretamente da qualidade das informações utilizadas no cálculo. Mesmo quando a empresa possui um processo bem estruturado, dados incorretos podem gerar necessidades diferentes da realidade da fábrica.

Um erro aparentemente pequeno pode resultar em falta de matéria-prima, compras acima do necessário, atrasos na produção ou materiais armazenados sem previsão de consumo.

Por isso, além de realizar os cálculos, é importante verificar constantemente se os dados utilizados representam a situação atual da operação.

Estoque desatualizado

Um dos erros mais comuns é trabalhar com um saldo de estoque diferente da quantidade realmente disponível.

Se o registro informa mil unidades de determinado componente, mas fisicamente existem apenas oitocentas, o planejamento poderá considerar duzentas unidades que não estão disponíveis.

A diferença pode surgir por diversos motivos, como:

• movimentações não registradas;

• perdas de materiais;

• entradas pendentes;

• saídas realizadas incorretamente;

• divergências encontradas em inventários;

• materiais consumidos sem atualização do saldo.

Quanto maior a diferença entre o estoque registrado e o estoque real, menor será a confiabilidade do cálculo.

Por isso, entradas, saídas, reservas e ajustes devem ser registrados corretamente.

Estrutura do produto incorreta

A estrutura do produto determina quais materiais serão necessários para fabricar cada unidade.

Se essa estrutura estiver incorreta, o cálculo também estará.

Imagine que determinado produto utilize cinco parafusos, mas sua estrutura esteja cadastrada com apenas quatro. Para uma produção de mil unidades, o planejamento calculará quatro mil parafusos quando, na prática, serão necessários cinco mil.

Esse tipo de diferença pode provocar falta de componentes durante a execução da ordem.

Mudanças na composição dos produtos devem ser atualizadas sempre que ocorrerem.

Consumo de materiais cadastrado errado

Além de identificar os componentes corretos, é necessário cadastrar adequadamente a quantidade consumida.

Esse cuidado é especialmente importante para matérias-primas controladas por peso, comprimento, volume ou outras unidades de medida.

Se uma peça utiliza dois metros de determinado material e o cadastro informa apenas um metro e meio, a diferença será multiplicada por toda a produção planejada.

Quanto maior o volume produzido, maior poderá ser o impacto do erro.

Comparar periodicamente o consumo previsto com aquilo que realmente foi utilizado ajuda a identificar essas divergências.

Pedidos de compra não registrados

Quando uma compra é realizada, essa informação precisa entrar no planejamento.

Caso contrário, a empresa pode entender que determinado material ainda não foi providenciado e emitir um novo pedido.

Imagine que sejam necessárias duas mil unidades de um componente e já exista uma compra de mil e quinhentas unidades em andamento.

Se esse pedido não estiver registrado, uma nova compra poderá ser feita considerando toda a quantidade necessária.

O resultado pode ser um excesso de estoque.

Por isso, pedidos emitidos, quantidades pendentes e recebimentos precisam ser acompanhados até sua finalização.

Prazos de fornecedores desatualizados

O prazo de reposição interfere diretamente na data em que a compra deve ser realizada.

Se o cadastro indica que um fornecedor entrega em cinco dias, mas atualmente o prazo real está próximo de doze dias, a empresa poderá emitir o pedido tarde demais.

A quantidade comprada pode estar correta, mas o material não chegará a tempo da produção.

É importante acompanhar os prazos praticados e revisar essas informações sempre que houver alterações significativas nas condições de fornecimento.

Não considerar materiais reservados

Outro problema ocorre quando todo o saldo físico é considerado disponível.

Parte dos materiais pode já estar destinada a outras ordens.

Por exemplo, existem mil e duzentas unidades em estoque, mas oitocentas estão reservadas para uma produção que começará em poucos dias.

Para uma nova necessidade, apenas quatrocentas unidades permanecem livres.

Se a reserva for ignorada, o mesmo estoque poderá ser considerado em duas programações diferentes.

A empresa só perceberá a falta quando uma das ordens tentar consumir o material.

Ignorar o estoque de segurança

O estoque de segurança mantém uma quantidade destinada a proteger a operação contra variações e imprevistos.

Quando essa margem não é considerada, o planejamento pode utilizar todo o saldo disponível para atender às necessidades previstas.

Se houver atraso de fornecedor, aumento inesperado da demanda ou diferença no estoque, não haverá quantidade suficiente para absorver a variação.

Isso não significa manter grandes volumes armazenados sem necessidade. O estoque de segurança deve ser definido de acordo com as características do material, seu consumo e seu prazo de reposição.

Utilizar previsões antigas de produção

A programação da fábrica pode mudar.

Pedidos podem aumentar, diminuir, ser cancelados ou ter suas datas alteradas.

Se o cálculo continuar baseado em uma previsão antiga, as quantidades compradas poderão não acompanhar a nova realidade.

Uma produção inicialmente prevista para mil unidades pode cair para seiscentas. Caso os materiais continuem sendo comprados com base na previsão anterior, a empresa poderá gerar excesso.

O contrário também pode acontecer. Um crescimento da demanda sem atualização do planejamento pode provocar falta de matéria-prima.

Por isso, alterações relevantes devem gerar uma nova análise das necessidades.

Como melhorar o planejamento e o cálculo da demanda de materiais?

Melhorar o planejamento não depende apenas de realizar cálculos mais complexos. A qualidade das informações utilizadas tem grande influência sobre o resultado.

O primeiro passo é criar uma rotina em que produção, estoque e compras sejam atualizados conforme as movimentações acontecem.

Quanto menor o intervalo entre o fato ocorrido e seu registro, maior tende a ser a confiabilidade das informações utilizadas para planejar.

Manter estoques atualizados

O saldo utilizado no cálculo deve representar a quantidade realmente disponível.

Para isso, é importante registrar corretamente:

• entradas;

• saídas;

• consumos da produção;

• devoluções;

• perdas;

• reservas;

• ajustes identificados em conferências.

Inventários periódicos também ajudam a encontrar diferenças entre o registro e a quantidade física.

Quando uma divergência é identificada, sua causa deve ser analisada antes que o novo saldo seja utilizado como base para outros cálculos.

Padronizar as estruturas dos produtos

A estrutura de cada produto precisa seguir um padrão claro.

Componentes, matérias-primas, quantidades e unidades de medida devem representar aquilo que realmente é utilizado na fabricação.

Quando existem alterações na composição, elas precisam ser atualizadas antes das próximas programações.

Isso evita que materiais antigos continuem aparecendo no cálculo ou que novos componentes fiquem fora da necessidade.

Registrar entradas e saídas corretamente

Toda movimentação interfere na disponibilidade dos materiais.

Uma entrada não registrada pode fazer o estoque parecer menor do que realmente é. Uma saída não informada pode provocar o efeito contrário.

Por isso, a atualização das movimentações deve acompanhar a rotina física da empresa.

Quanto mais próximo o registro estiver da movimentação real, menor será a possibilidade de utilizar um saldo incorreto.

Acompanhar pedidos de compra em aberto

Emitir o pedido não encerra o processo.

Enquanto o material não for recebido, é importante acompanhar sua situação.

A empresa deve observar:

• quantidade solicitada;

• quantidade entregue;

• saldo pendente;

• previsão de entrega;

• atrasos;

• recebimentos parciais.

Essa informação permite diferenciar aquilo que ainda precisa ser comprado da quantidade que já está sendo providenciada.

Também ajuda a identificar antecipadamente pedidos que podem não chegar antes da necessidade da produção.

Revisar os prazos de reposição

Os prazos utilizados no planejamento precisam acompanhar a realidade dos fornecedores.

Se determinado material passou a levar mais tempo para chegar, a compra também deverá ser antecipada.

A análise pode considerar o período entre o pedido e a disponibilidade efetiva do material, incluindo transporte, recebimento e conferência.

Essa revisão é especialmente importante para itens com maior prazo de fornecimento ou que possuem impacto direto na continuidade da produção.

Comparar necessidade planejada e consumo real

Uma maneira de aprimorar os cálculos é verificar periodicamente se aquilo que foi planejado corresponde ao consumo realizado.

Imagine que a estrutura indique o consumo de dez quilos de determinada matéria-prima por lote, mas o histórico da produção mostre uma utilização recorrente de onze quilos.

Essa diferença precisa ser investigada.

Ela pode representar:

• cadastro incorreto;

• perdas durante a fabricação;

• mudança no processo;

• desperdício;

• variações naturais do consumo.

Essa comparação permite corrigir informações antes que as diferenças se repitam em novos planejamentos.

Atualizar o planejamento quando a demanda mudar

O cálculo das necessidades deve acompanhar alterações relevantes da produção.

Sempre que houver aumento, redução, cancelamento ou antecipação de ordens, é importante verificar o impacto sobre os materiais.

Se a demanda aumentar, novas compras podem ser necessárias.

Se diminuir, pedidos ainda não realizados podem ser ajustados.

Se a produção for antecipada, materiais que chegariam dentro do prazo anterior podem deixar de atender à nova programação.

Recalcular ajuda a manter as necessidades alinhadas com a situação atual.

Integrar produção, estoque e compras

A integração das informações reduz a necessidade de analisar dados separados e diminui o risco de decisões baseadas em registros diferentes.

A produção informa o que será fabricado. A estrutura determina os materiais necessários. O estoque mostra a disponibilidade. As compras informam aquilo que está sendo providenciado.

Quando essas informações trabalham juntas, fica mais fácil identificar:

• o que será necessário;

• quanto já existe;

• quanto está reservado;

• o que está sendo comprado;

• quanto ainda falta;

• quando cada material deverá estar disponível.

O Planejamento das Necessidades de Materiais MRP utiliza justamente essa relação para transformar a programação da produção em necessidades de abastecimento. Com informações atualizadas, a empresa consegue definir com maior precisão o que comprar, quanto comprar e quando cada material precisa chegar, reduzindo riscos de falta, excesso de estoque e interrupções na produção.