Software Gestão de Produção: Como Melhorar o Planejamento e a Eficiência Industrial

Por que melhorar o planejamento da produção é essencial para a indústria

O ambiente industrial depende de uma sequência de decisões que precisam estar conectadas. Antes de iniciar uma fabricação, a empresa precisa saber o que deve produzir, qual quantidade será necessária, quando os produtos precisam estar disponíveis, quais materiais serão consumidos e quais recursos poderão ser utilizados.

Quando essas informações estão distribuídas entre planilhas, anotações, sistemas diferentes ou controles manuais, o planejamento se torna mais difícil. A equipe responsável pela produção pode programar uma fabricação sem perceber que determinado componente está indisponível, enquanto o setor de compras pode adquirir materiais sem conhecer exatamente a necessidade prevista para as próximas Ordens de Produção.

Esse desencontro entre planejamento, estoque e chão de fábrica pode provocar problemas que se acumulam ao longo da operação. Por isso, melhorar a gestão industrial exige criar um fluxo no qual as informações utilizadas no planejamento também sejam atualizadas durante a execução.

Nesse contexto, um software gestão de produção pode centralizar dados relacionados à fabricação e facilitar o acompanhamento desde a demanda inicial até os indicadores gerados após a execução.

Principais desafios quando planejamento, estoque e produção não estão integrados

Atrasos na produção

Os atrasos podem surgir por diferentes motivos. Falta de matéria-prima, indisponibilidade de máquinas, alterações de prioridade, tempos produtivos incorretos e sobrecarga de determinados recursos são alguns exemplos.

Quando a empresa percebe esses problemas somente próximo da data de entrega, as possibilidades de correção ficam limitadas.

Um planejamento mais organizado permite acompanhar antecipadamente quais Ordens de Produção precisam ser iniciadas, quais recursos serão necessários e quais atividades possuem maior prioridade.

Também facilita a comparação entre o cronograma planejado e aquilo que realmente está acontecendo no chão de fábrica.

Falta de matéria-prima

Programar uma fabricação sem verificar a disponibilidade dos materiais pode interromper a produção.

Uma Ordem de Produção pode exigir diversas matérias-primas e componentes. Se apenas um item estiver indisponível, dependendo do processo industrial, toda a operação pode precisar aguardar.

Por isso, estoque e planejamento precisam trabalhar de maneira integrada.

A necessidade de materiais deve considerar fatores como quantidade a produzir, estrutura do produto, saldo disponível, materiais reservados e compras previstas.

Quando essas informações são verificadas antecipadamente, a empresa consegue identificar quais materiais precisam ser adquiridos antes da data programada para fabricação.

Excesso de estoque

A falta de materiais prejudica a produção, mas comprar ou fabricar quantidades superiores à necessidade também pode gerar dificuldades.

Estoques excessivos ocupam espaço, aumentam o volume de recursos financeiros imobilizados e podem dificultar a administração das matérias-primas e produtos acabados.

Esse problema pode acontecer quando compras, estoque e planejamento trabalham com informações diferentes.

Ao organizar a demanda e relacioná-la ao consumo previsto, a indústria consegue planejar melhor suas necessidades e reduzir decisões baseadas apenas em estimativas.

Máquinas sobrecarregadas ou ociosas

Outro ponto importante é a distribuição da carga entre máquinas, equipamentos e centros de trabalho.

Uma empresa pode possuir capacidade produtiva suficiente no total e, mesmo assim, enfrentar atrasos porque determinadas etapas estão concentradas em poucos recursos.

Enquanto uma máquina recebe diversas operações programadas para o mesmo período, outra pode permanecer com pouca utilização.

O planejamento precisa considerar não somente o que será produzido, mas também onde cada operação será executada e quanto tempo deverá ocupar determinado recurso.

Dessa maneira, fica mais fácil visualizar períodos de sobrecarga e avaliar ajustes na programação.

Ordens de Produção atrasadas

As Ordens de Produção ajudam a organizar a execução da fabricação.

Entretanto, apenas abrir uma ordem não garante que o planejamento será cumprido.

É necessário acompanhar seu andamento e identificar situações como:

• Ordens ainda não iniciadas.

• Ordens em execução.

• Ordens parcialmente produzidas.

• Ordens paradas.

• Ordens concluídas.

• Ordens com prazo ultrapassado.

Sem esse acompanhamento, uma Ordem de Produção pode permanecer atrasada sem que o responsável pelo planejamento perceba rapidamente o problema.

Com um software gestão de produção, as informações relacionadas às ordens podem ser organizadas em um único ambiente, facilitando a visualização do que está planejado, em andamento ou pendente.

Falta de informações sobre o andamento da fabricação

Um dos principais desafios da gestão industrial é descobrir exatamente o que está acontecendo no chão de fábrica.

Perguntas simples podem ser difíceis de responder quando os registros não são atualizados:

Qual quantidade já foi produzida?

Quanto ainda falta produzir?

Qual operação está sendo realizada?

Quanto tempo está sendo utilizado?

A produção está dentro do prazo?

Existe alguma máquina parada?

Essas informações são importantes para que planejamento e execução permaneçam conectados.

O apontamento da produção permite registrar o avanço das atividades e atualizar a situação das Ordens de Produção conforme o trabalho é realizado.

Dificuldade para medir produtividade e perdas

Sem informações confiáveis sobre a execução, também se torna difícil avaliar os resultados da operação.

A empresa precisa conhecer não somente a quantidade produzida, mas também os recursos utilizados para alcançar esse resultado.

Registros relacionados a tempo produtivo, quantidade fabricada, perdas, refugos, paradas e consumo de materiais ajudam a construir indicadores mais úteis para a gestão.

Esses indicadores podem revelar diferenças entre aquilo que foi planejado e aquilo que realmente aconteceu.

Uma produção programada para determinada quantidade e período pode apresentar resultado inferior ao esperado. Nesse caso, os registros realizados durante a execução ajudam a investigar onde ocorreu o desvio.

Como o software conecta planejamento e execução

O software gestão de produção atua justamente na organização dessas informações.

Em vez de analisar cada parte da operação separadamente, a empresa pode estruturar um fluxo integrado:

Demanda → Planejamento → Materiais → Capacidade → Ordem de Produção → Execução → Apontamento → Estoque → Indicadores

A demanda ajuda a determinar aquilo que precisa ser produzido.

O planejamento organiza quantidades e prazos.

A análise dos materiais verifica se existem recursos suficientes para realizar a fabricação.

A capacidade produtiva mostra se máquinas e centros de trabalho conseguem atender à programação.

As Ordens de Produção orientam a execução.

Os apontamentos registram aquilo que realmente aconteceu.

A produção concluída movimenta o estoque.

Por fim, os indicadores permitem comparar planejamento e resultado.

Dessa forma, cada etapa fornece informações para a próxima e também gera dados que podem ser utilizados para melhorar os planejamentos futuros.

O que é um Software Gestão de Produção e como ele funciona?

O que é um software de gestão de produção

Um software gestão de produção é uma ferramenta utilizada para organizar, planejar, registrar e acompanhar informações relacionadas aos processos de fabricação.

Sua função não deve se limitar à abertura de Ordens de Produção.

O sistema pode ajudar a conectar informações de produtos, materiais, estoques, máquinas, processos produtivos, programação e execução.

Quando uma indústria recebe uma necessidade de fabricar determinada quantidade de um produto, várias perguntas precisam ser respondidas antes de liberar a fabricação:

Quanto deve ser produzido?

Quais materiais serão necessários?

Existe estoque suficiente?

Quais máquinas serão utilizadas?

Quanto tempo a fabricação deverá levar?

Quando a produção deve começar?

Qual é a data prevista para conclusão?

A função do sistema é organizar essas informações para facilitar o planejamento e o acompanhamento da fabricação.

Quais informações podem ser centralizadas

Uma das principais características de um software gestão de produção é permitir que diferentes dados utilizados no processo industrial sejam relacionados.

Entre as principais informações estão os produtos.

Cada item fabricado precisa possuir um cadastro organizado, permitindo identificar suas características e os processos relacionados à sua produção.

Também existem as estruturas de materiais.

Elas demonstram quais matérias-primas, componentes ou produtos intermediários são necessários para fabricar determinado produto.

Se uma fabricação exige diferentes componentes, a estrutura deve indicar quais são esses itens e qual quantidade de cada um será consumida.

As matérias-primas também precisam estar vinculadas ao estoque.

Dessa maneira, antes de liberar a produção, é possível verificar se existe quantidade disponível para atender à necessidade.

Outra informação importante são as Ordens de Produção.

Elas organizam o que precisa ser fabricado e podem reunir dados como produto, quantidade, prazo, situação, materiais necessários e operações envolvidas.

As máquinas e demais recursos produtivos também podem fazer parte dos controles.

Isso permite relacionar cada etapa da fabricação ao equipamento ou centro de trabalho utilizado.

Os tempos produtivos ajudam a estimar quanto determinado processo deverá ocupar os recursos disponíveis.

Também podem ser registrados os estoques, permitindo acompanhar matérias-primas, produtos intermediários e produtos acabados.

Por fim, os apontamentos registram a execução.

Eles podem informar quanto foi produzido, quanto tempo determinada atividade levou, quais perdas ocorreram e qual é a situação atual da fabricação.

Como funciona o fluxo de informações

Para entender o funcionamento de um software gestão de produção, é importante perceber que as informações não devem permanecer isoladas.

Uma operação realizada no início do processo pode influenciar várias etapas posteriores.

O fluxo pode ser organizado desta forma:

Pedido → Necessidade de fabricação → Necessidade de materiais → Programação → Produção → Entrada no estoque

O processo pode começar com uma demanda.

Essa demanda pode ser originada por pedidos, previsões de vendas, reposição de estoque ou outras necessidades definidas pela empresa.

A partir dessa informação, é possível identificar quanto precisa ser produzido.

Depois, a estrutura do produto ajuda a calcular quais materiais serão necessários.

O estoque informa quais quantidades já estão disponíveis.

Se determinados componentes estiverem abaixo da necessidade, essa informação pode orientar o planejamento de compras ou reposições.

Com os materiais analisados, a produção pode ser programada considerando datas, prioridades e capacidade disponível.

As Ordens de Produção são então utilizadas para organizar a execução.

Durante a fabricação, os apontamentos registram o avanço das atividades.

Quando o produto é concluído, sua quantidade pode ser registrada no estoque de produtos acabados.

Assim, uma única demanda inicial pode movimentar diferentes controles dentro da operação.

A importância da estrutura de produto

A estrutura de produto é fundamental para conectar planejamento e materiais.

Ela mostra quais itens são utilizados para fabricar determinada quantidade de um produto.

Se uma unidade de determinado produto utiliza dois componentes A e três componentes B, ao programar cem unidades será necessário analisar a disponibilidade de duzentas unidades do componente A e trezentas unidades do componente B, considerando as características específicas do processo.

Esse tipo de informação permite estimar antecipadamente as necessidades da produção.

Quanto mais atualizados estiverem os cadastros, mais confiável tende a ser o planejamento.

Como as Ordens de Produção participam do processo

As Ordens de Produção transformam o planejamento em atividades que precisam ser executadas.

Elas podem indicar o produto a fabricar, quantidade, data prevista, operações necessárias e recursos envolvidos.

Ao longo da produção, seu status pode ser atualizado.

Um fluxo simplificado pode ser:

Planejada → Liberada → Em produção → Concluída

O acompanhamento dessas situações permite identificar rapidamente quais fabricações estão aguardando execução, quais já começaram e quais foram finalizadas.

Também facilita a identificação de ordens que ultrapassaram os prazos definidos.

Como os apontamentos atualizam o planejamento

O planejamento trabalha inicialmente com informações previstas.

Porém, durante a execução, surgem informações reais.

Uma operação planejada para durar determinado período pode levar mais tempo. Uma fabricação programada para certa quantidade pode terminar abaixo do previsto. Uma máquina também pode permanecer indisponível durante parte da jornada.

Essas ocorrências precisam ser registradas.

Os apontamentos ajudam a transformar acontecimentos do chão de fábrica em informações que podem ser analisadas pela gestão.

Com isso, a empresa consegue comparar previsto e realizado e utilizar os resultados para ajustar novos planejamentos.

Software de produção, PCP e ERP são a mesma coisa?

Apesar de estarem relacionados, esses conceitos não representam exatamente a mesma coisa.

O PCP corresponde ao Planejamento e Controle da Produção. Ele envolve atividades utilizadas para organizar o que produzir, quanto produzir, quando produzir e quais recursos serão necessários.

O planejamento pode incluir análise de demanda, materiais, capacidade, programação, acompanhamento das Ordens de Produção e controle da execução.

Já o ERP possui uma abrangência maior.

Dependendo da solução utilizada, ele pode centralizar informações de diferentes áreas da empresa, como compras, estoque, vendas, financeiro e produção.

O software gestão de produção, por sua vez, possui foco maior nos processos relacionados à fabricação.

Ele pode trabalhar de maneira independente ou estar integrado a outras áreas de um ERP.

A integração permite criar fluxos mais completos.

Uma compra pode aumentar o saldo de matéria-prima disponível. Esse saldo pode ser considerado durante o planejamento da produção. A fabricação consome os materiais e, quando concluída, gera produtos acabados no estoque. Posteriormente, esses produtos podem ser utilizados para atender pedidos ou outras necessidades da empresa.

Portanto, PCP, ERP e gestão da produção possuem funções diferentes, mas podem trabalhar de maneira complementar.

Quando as informações são integradas, o objetivo é evitar que planejamento, materiais, estoque e execução sejam controlados de forma separada, criando uma visão mais organizada de todo o processo industrial.

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Quais recursos um Software Gestão de Produção precisa ter?

Escolher um software gestão de produção exige observar mais do que a possibilidade de cadastrar produtos ou abrir Ordens de Produção. Para que o sistema realmente contribua com o planejamento industrial, ele precisa reunir recursos que permitam acompanhar desde a composição do produto até a execução da fabricação.

A lógica é fazer com que as informações estejam relacionadas. O cadastro do produto deve informar quais materiais são necessários. A estrutura deve alimentar o planejamento. O planejamento deve gerar necessidades de fabricação. As Ordens de Produção precisam orientar o chão de fábrica. Os apontamentos, por sua vez, devem registrar aquilo que realmente aconteceu durante a execução.

Quando essas funcionalidades trabalham de maneira integrada, a indústria reduz a necessidade de manter controles separados e consegue acompanhar com mais clareza o fluxo produtivo.

Cadastro e estrutura dos produtos

O cadastro dos produtos representa uma das bases da organização da produção.

Antes de planejar uma fabricação, a empresa precisa saber exatamente quais itens produz, quais materiais utiliza e como cada produto é formado.

Um software gestão de produção deve permitir diferenciar os principais tipos de itens utilizados no processo industrial.

O produto acabado é aquele que chegou ao final do processo de fabricação e está disponível para estoque, venda ou utilização conforme a finalidade da empresa.

Já o produto intermediário corresponde a um item produzido internamente que ainda será utilizado em outra etapa de fabricação. Dependendo da indústria, determinado componente pode passar por uma produção própria antes de fazer parte do produto final.

A matéria-prima representa os materiais consumidos durante a fabricação. São itens adquiridos ou disponibilizados no estoque e posteriormente utilizados para produzir outros produtos.

Os componentes também fazem parte da estrutura e podem incluir peças, embalagens, subconjuntos ou outros itens necessários para completar a fabricação.

Além de identificar cada material, a estrutura precisa informar a quantidade necessária.

Se um produto utiliza quatro unidades de determinado componente, essa relação precisa estar cadastrada corretamente. Dessa forma, ao programar a fabricação de cem unidades, o sistema pode considerar a necessidade prevista de quatrocentas unidades desse componente.

Esse relacionamento é fundamental para o planejamento de materiais.

Cadastros incorretos podem provocar necessidades de compra equivocadas, falta de componentes ou retirada de quantidades erradas do estoque.

Por isso, a estrutura dos produtos precisa representar aquilo que realmente acontece na fábrica.

Ficha técnica e roteiro de fabricação

Saber quais materiais compõem um produto é importante, mas não é suficiente para planejar a produção.

A empresa também precisa conhecer como o item será fabricado.

A ficha técnica e o roteiro de fabricação podem organizar informações relacionadas às operações necessárias para transformar materiais em produtos.

O roteiro pode estabelecer uma sequência produtiva.

Por exemplo:

Corte → Usinagem → Montagem → Acabamento → Inspeção

Essa sequência ajuda a identificar quais atividades precisam acontecer e em qual ordem.

Cada operação também pode ser relacionada a uma máquina, equipamento, centro de trabalho ou recurso produtivo.

Esse relacionamento é importante porque o planejamento precisa considerar a disponibilidade da capacidade.

Se diversas Ordens de Produção dependem da mesma máquina durante o mesmo período, pode surgir uma sobrecarga.

Os tempos também fazem parte do roteiro.

Podem existir tempos relacionados à preparação do recurso, execução da operação ou demais atividades necessárias para concluir determinada etapa.

Essas informações ajudam a estimar quanto tempo será necessário para fabricar uma quantidade planejada e contribuem para a construção de cronogramas mais consistentes.

Ordens de Produção

As Ordens de Produção são utilizadas para transformar o planejamento em atividades que precisam ser executadas.

Uma OP pode reunir informações como:

• Produto que será fabricado.

• Quantidade planejada.

• Data prevista de início.

• Data prevista de conclusão.

• Materiais necessários.

• Operações envolvidas.

• Máquinas ou recursos utilizados.

• Situação da produção.

A criação da ordem normalmente ocorre depois que a necessidade de fabricação é identificada.

Entretanto, uma ordem criada ainda pode permanecer em planejamento até que as condições necessárias sejam verificadas.

Na etapa de liberação, a empresa pode avaliar disponibilidade de materiais, capacidade e prioridades antes de encaminhar a produção para execução.

Depois da liberação, é necessário acompanhar a OP.

O acompanhamento pode mostrar quanto já foi produzido, quais operações foram concluídas, quais ainda estão pendentes e se a fabricação permanece dentro do prazo.

Quando todas as atividades são finalizadas, a ordem pode ser encerrada, registrando o resultado realizado.

Esse ciclo permite acompanhar a evolução da fabricação de maneira organizada.

Controle de matéria-prima

Materiais e produção precisam estar diretamente relacionados.

Um software gestão de produção deve permitir analisar se existe matéria-prima suficiente para atender às Ordens de Produção planejadas.

O primeiro ponto é a disponibilidade.

O saldo físico registrado no estoque precisa ser conhecido, mas também é importante verificar se parte desse saldo já está comprometida com outras necessidades.

Por isso, sistemas de produção podem trabalhar com reservas de materiais.

Ao reservar determinado componente para uma Ordem de Produção, a empresa identifica que aquela quantidade será necessária para uma fabricação específica.

Durante a execução, ocorre o consumo.

Os materiais efetivamente utilizados precisam ser registrados para que o estoque represente a movimentação realizada no chão de fábrica.

A baixa de materiais pode ocorrer conforme as regras adotadas pela empresa e pelo sistema utilizado.

Esse controle ajuda a responder questões importantes:

Quais materiais foram utilizados?

Quanto estava previsto consumir?

Quanto realmente foi consumido?

Quanto ainda está disponível?

Existem materiais suficientes para as próximas ordens?

Essas informações aproximam estoque e planejamento da produção.

Planejamento da produção

O planejamento precisa organizar três perguntas fundamentais:

O que produzir?

Quanto produzir?

Quando produzir?

A resposta começa pela demanda.

A necessidade pode surgir de pedidos de clientes, previsões, reposições de estoque ou outras origens utilizadas pela indústria.

Depois de identificar o que precisa ser fabricado, é necessário definir a quantidade.

Essa quantidade deve ser comparada aos produtos já disponíveis, necessidades existentes e demais critérios utilizados no processo de planejamento.

O próximo passo é determinar quando a produção precisa acontecer.

Para isso, podem ser consideradas datas de entrega, disponibilidade dos materiais, capacidade produtiva e duração das operações.

Um bom planejamento também precisa permitir alterações.

Novos pedidos podem surgir, materiais podem atrasar, máquinas podem ficar indisponíveis e uma Ordem de Produção pode consumir mais tempo que o previsto.

Por isso, o planejamento não deve ser tratado como uma programação fixa.

Ele precisa ser atualizado conforme novas informações são geradas pela operação.

Apontamento de produção

O apontamento representa a conexão entre aquilo que foi planejado e aquilo que realmente aconteceu no chão de fábrica.

Enquanto o planejamento trabalha com estimativas, o apontamento registra os resultados da execução.

Entre as informações que podem ser registradas estão as quantidades produzidas.

Se uma Ordem de Produção previa quinhentas unidades, os apontamentos podem mostrar quantas foram efetivamente concluídas.

Também podem ser registrados os tempos utilizados nas operações.

Essa informação permite comparar o tempo previsto com o realizado e identificar processos que estão consumindo mais recursos do que o planejado.

As perdas e refugos também precisam ser registrados.

Quando parte da produção não pode ser aproveitada, o registro ajuda a demonstrar a diferença entre quantidade processada e quantidade aprovada.

As paradas são outro ponto importante.

Uma máquina pode permanecer indisponível por manutenção, falta de material, ajuste, quebra ou outras ocorrências. Registrar essas situações ajuda a compreender por que determinadas operações não atingiram o resultado esperado.

Também é possível acompanhar quais etapas foram concluídas e quais permanecem abertas.

Com isso, o software gestão de produção cria um fluxo no qual os registros realizados durante a fabricação alimentam o acompanhamento das Ordens de Produção, atualizam informações importantes e oferecem uma base mais organizada para os próximos planejamentos.

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Como utilizar o software para melhorar o planejamento da produção?

Melhorar o planejamento da produção exige mais do que definir quais produtos precisam ser fabricados. A indústria precisa relacionar demanda, estoque, materiais, capacidade produtiva, prazos e andamento das Ordens de Produção para criar uma programação que possa ser executada de maneira organizada.

Quando essas informações são controladas separadamente, o planejamento pode ser construído com dados incompletos. Uma ordem pode ser programada para uma data em que não haverá matéria-prima disponível, diferentes produtos podem disputar a mesma máquina ou uma fabricação urgente pode não receber a prioridade adequada.

O software gestão de produção ajuda a reunir essas informações e permite que o planejamento seja atualizado conforme as necessidades da operação. Dessa maneira, a programação deixa de ser apenas uma lista de produtos que precisam ser fabricados e passa a considerar as condições necessárias para executar cada atividade.

Analisar a demanda

O primeiro passo do planejamento é entender o que precisa ser produzido.

A demanda pode ter diferentes origens, dependendo da forma como a indústria trabalha. Entre as principais estão os pedidos de clientes, previsões de vendas e necessidades de reposição do estoque.

Os pedidos representam necessidades já identificadas. Quando determinado produto possui uma quantidade solicitada e uma data de entrega definida, essas informações podem orientar o planejamento da fabricação.

As previsões são utilizadas para antecipar possíveis necessidades futuras. Elas podem auxiliar empresas que fabricam produtos com demanda recorrente ou que precisam preparar estoques antes dos pedidos efetivos.

Já a reposição ocorre quando a produção é utilizada para recompor determinados níveis de estoque.

Nesse caso, o planejamento pode considerar informações como:

• Saldo disponível.

• Quantidade já reservada.

• Estoque mínimo.

• Pedidos existentes.

• Produções em andamento.

• Necessidades futuras.

O software gestão de produção permite reunir essas informações para que a equipe consiga visualizar com maior clareza quais produtos precisam ser fabricados e quais quantidades devem ser consideradas.

Isso ajuda a evitar dois extremos: produzir abaixo da necessidade e não conseguir atender à demanda ou produzir acima do necessário e aumentar o estoque sem justificativa operacional.

Definir prioridades de produção

Depois de identificar as necessidades, é preciso estabelecer uma ordem de execução.

Nem todas as Ordens de Produção possuem a mesma prioridade. Algumas podem possuir datas de entrega próximas, enquanto outras podem depender de materiais que ainda não estão disponíveis.

A definição das prioridades deve considerar diferentes critérios.

Um dos principais é a data de entrega.

Ordens relacionadas a compromissos mais próximos precisam ser avaliadas para verificar quando deverão iniciar e quanto tempo será necessário para concluir todas as etapas.

A disponibilidade dos materiais também influencia a decisão.

Uma produção pode ser urgente, mas não poderá avançar normalmente se um componente essencial estiver indisponível. Por isso, a prioridade precisa ser analisada juntamente com o estoque e as necessidades de compra.

Outro fator é a capacidade produtiva.

Antes de concentrar várias ordens no mesmo período, é necessário verificar se máquinas, equipamentos e centros de trabalho possuem disponibilidade suficiente para atender à carga planejada.

Também existem situações de urgência que podem modificar a programação, como alterações de pedidos, necessidades internas ou mudanças nos prazos.

A sequência produtiva deve ser considerada da mesma maneira.

Algumas operações precisam seguir uma ordem específica ou dependem da conclusão de etapas anteriores. Ignorar essas dependências pode criar filas e aumentar o tempo total de fabricação.

Por isso, definir prioridades significa analisar conjuntamente:

• Datas de entrega.

• Disponibilidade de materiais.

• Capacidade produtiva.

• Urgência das ordens.

• Sequência das operações.

Criar o Plano Mestre de Produção

O Plano Mestre de Produção, também conhecido como PMP ou MPS, ajuda a transformar a demanda em uma programação estruturada de produção.

Sua função é indicar quais produtos precisam ser fabricados, em quais quantidades e em quais períodos.

O plano cria uma visão intermediária entre a demanda e a execução no chão de fábrica.

Por exemplo, uma empresa pode identificar que precisa disponibilizar determinadas quantidades de três produtos durante as próximas semanas. O Plano Mestre organiza essas necessidades ao longo do período, permitindo verificar antecipadamente o volume de produção necessário.

Essa programação também pode servir de base para outras análises.

Depois de definir os produtos e quantidades planejados, a empresa consegue verificar quais matérias-primas serão necessárias, quais recursos produtivos serão utilizados e qual capacidade precisará estar disponível.

O software gestão de produção pode facilitar esse processo ao relacionar o plano às estruturas dos produtos, estoques, ordens existentes e demais informações utilizadas no planejamento.

O Plano Mestre não deve ser confundido com a execução detalhada de cada operação.

Ele estabelece principalmente o que precisa ser disponibilizado ao longo do horizonte planejado. A partir dessas necessidades, as Ordens de Produção podem ser criadas e programadas de maneira mais detalhada.

Programar as Ordens de Produção

Depois de definir as necessidades e organizar o Plano Mestre, a programação precisa ser transformada em Ordens de Produção.

Cada ordem deve possuir informações suficientes para orientar sua execução.

A quantidade é um dos primeiros elementos.

Ela informa quanto daquele produto deverá ser fabricado e influencia diretamente o cálculo dos materiais e do tempo necessário.

Também é necessário estabelecer uma data de início.

Essa data deve considerar o prazo de entrega, duração prevista das operações, disponibilidade dos materiais e capacidade dos recursos.

A data prevista de conclusão indica quando a fabricação deverá estar terminada.

Para definir esse prazo de maneira mais consistente, a empresa precisa considerar todas as etapas envolvidas no roteiro produtivo.

Os recursos necessários também devem ser avaliados.

Uma Ordem de Produção pode depender de:

• Matérias-primas.

• Componentes.

• Máquinas.

• Equipamentos.

• Centros de trabalho.

• Tempos disponíveis.

O planejamento precisa verificar se esses recursos estarão disponíveis no período programado.

Dessa forma, a programação não se limita a escolher uma data no calendário. Ela precisa verificar se existem condições reais para que a ordem seja executada.

Atualizar o planejamento conforme a produção avança

O planejamento industrial não deve permanecer inalterado depois que as Ordens de Produção são liberadas.

A realidade do chão de fábrica pode modificar aquilo que foi inicialmente programado.

Um novo pedido pode entrar com prioridade maior. Uma matéria-prima pode atrasar. Uma máquina pode ficar temporariamente indisponível. Uma operação pode consumir mais tempo do que o previsto ou uma Ordem de Produção pode terminar antes da data programada.

Essas alterações precisam ser incorporadas ao planejamento.

Os apontamentos realizados durante a execução ajudam a mostrar o andamento das ordens e fornecem informações para avaliar se a programação continua viável.

Se uma operação apresenta atraso, por exemplo, pode ser necessário revisar as atividades que dependem dela.

Da mesma maneira, se uma máquina ficar indisponível, ordens programadas para aquele recurso podem precisar ser redistribuídas ou reagendadas.

O software gestão de produção permite utilizar informações atualizadas da operação para revisar prioridades, datas e cargas produtivas.

Com isso, o planejamento passa a funcionar como um processo contínuo:

Demanda → Programação → Execução → Apontamento → Atualização do planejamento

Esse ciclo permite que as decisões sejam baseadas tanto no que estava previsto quanto no que efetivamente está acontecendo dentro da fábrica.

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Como integrar estoque, materiais e MRP ao planejamento da produção?

Integrar estoque e materiais ao planejamento é fundamental para criar uma programação que possa realmente ser executada. Não basta determinar quais produtos precisam ser fabricados e definir datas para as Ordens de Produção. Antes de liberar qualquer atividade, a indústria precisa verificar se possui os materiais necessários para cumprir o planejamento.

Quando essa análise não é realizada, podem surgir situações em que uma produção é programada, mas precisa ser interrompida porque uma matéria-prima ou componente está indisponível.

O software gestão de produção ajuda a relacionar as necessidades de fabricação com os saldos de estoque, estruturas dos produtos, materiais reservados, compras em andamento e prazos de reposição. Dessa maneira, a empresa consegue antecipar possíveis faltas e organizar melhor tanto a produção quanto o abastecimento.

Por que o estoque interfere diretamente no planejamento

O estoque representa uma das principais fontes de informação para o planejamento da produção.

Antes de programar uma fabricação, é necessário verificar quais matérias-primas e componentes serão necessários e comparar essas quantidades com aquilo que está disponível.

Imagine que determinada Ordem de Produção necessite de cinco tipos de materiais. Mesmo que quatro deles estejam disponíveis em quantidade suficiente, a ausência do quinto pode impedir o início ou a continuidade da fabricação.

Por isso, analisar apenas a quantidade total armazenada não é suficiente.

A empresa também precisa considerar se parte do estoque já está comprometida com outras ordens ou necessidades.

Um material pode apresentar cem unidades armazenadas, mas sessenta já podem estar reservadas para uma fabricação programada. Nesse cenário, apenas quarenta unidades estariam efetivamente disponíveis para novas necessidades.

O software gestão de produção pode ajudar a organizar informações como:

• Saldo físico dos materiais.

• Quantidade disponível.

• Materiais reservados.

• Necessidades futuras.

• Compras em andamento.

• Consumos previstos.

Essa visão permite verificar antecipadamente se as Ordens de Produção poderão ser atendidas.

Estrutura de produto

Para descobrir quais materiais serão necessários, a indústria precisa conhecer a composição de cada produto.

A estrutura de produto, também conhecida como lista de materiais, apresenta os componentes, matérias-primas e produtos intermediários utilizados durante a fabricação.

Cada item da estrutura precisa indicar a quantidade necessária para produzir determinada unidade do produto.

Considere um produto formado por:

Componente A: duas unidades por produto.

Componente B: três unidades por produto.

Matéria-prima C: cinco unidades por produto.

Quando a empresa programa determinada quantidade para fabricação, essas relações permitem calcular o consumo previsto.

A estrutura também pode possuir diferentes níveis.

Um produto acabado pode utilizar um produto intermediário que, por sua vez, depende de outras matérias-primas e componentes.

Nesse caso, o planejamento precisa considerar não somente os materiais diretamente utilizados no produto final, mas também aqueles necessários para fabricar os itens intermediários.

Por isso, manter as estruturas atualizadas é essencial.

Quando uma quantidade está cadastrada incorretamente, todo o cálculo de materiais pode ser afetado. O sistema pode indicar necessidade abaixo ou acima do consumo real, prejudicando estoque, compras e produção.

Necessidade de materiais

Depois de identificar quanto precisa ser produzido e conhecer a estrutura do produto, é possível calcular a necessidade prevista de materiais.

De maneira simplificada, o cálculo pode ser entendido assim:

Quantidade a produzir × materiais necessários = necessidade prevista

Se um produto utiliza três unidades de determinado componente e a indústria precisa fabricar duzentas unidades, a necessidade prevista será de seiscentas unidades desse componente.

Entretanto, essa necessidade inicial ainda precisa ser comparada com outras informações.

Suponha que existam quatrocentas unidades disponíveis no estoque. Nesse caso, a quantidade restante precisará ser analisada para identificar como será atendida.

O planejamento também deve verificar materiais já reservados, compras previstas para chegar e outras Ordens de Produção que utilizam o mesmo componente.

Esse processo evita analisar cada fabricação isoladamente.

Se diferentes produtos utilizarem a mesma matéria-prima, todas as necessidades precisam ser consideradas para evitar que o mesmo saldo seja utilizado no planejamento de várias ordens simultaneamente.

Como funciona o MRP

O MRP, ou Planejamento das Necessidades de Materiais, é utilizado para calcular quais materiais serão necessários e quando eles precisarão estar disponíveis para atender ao planejamento produtivo.

Ele utiliza informações da demanda, estruturas dos produtos, estoques e programação para identificar possíveis necessidades futuras.

Uma das informações consideradas é a necessidade bruta.

Ela representa a quantidade total de determinado material necessária para atender às produções planejadas, antes de considerar aquilo que já está disponível ou previsto.

Depois, o cálculo pode verificar o estoque existente.

Também precisam ser observadas as reservas, pois parte do saldo pode estar comprometida com outras Ordens de Produção.

Pedidos de compra em andamento representam materiais que ainda não estão fisicamente disponíveis, mas possuem previsão de recebimento.

Ordens existentes também interferem no cálculo. Podem existir produções já abertas que consomem determinados componentes ou que irão gerar itens utilizados posteriormente.

Outro elemento importante são os prazos de reposição.

Identificar uma falta de material não é suficiente. A empresa precisa saber quanto tempo será necessário para comprar, receber ou produzir esse item.

O software gestão de produção pode reunir essas informações para ajudar a responder perguntas como:

Quanto material será necessário?

Quanto já está disponível?

Quanto está reservado?

Existem recebimentos previstos?

Qual quantidade ainda precisa ser providenciada?

Em qual data o material deverá estar disponível?

Essas respostas permitem aproximar o planejamento de materiais das datas definidas para a produção.

Compras e produção integradas

Quando o planejamento identifica uma necessidade que não poderá ser atendida pelo estoque disponível, essa informação pode orientar o processo de compras.

A equipe responsável pelas aquisições passa a conhecer não somente o material que está faltando, mas também a quantidade necessária e a data em que ele precisará estar disponível.

Isso permite estabelecer prioridades de compra de acordo com o cronograma produtivo.

Materiais necessários para Ordens de Produção próximas podem exigir atenção antes daqueles destinados a fabricações futuras.

O prazo do fornecedor também precisa ser comparado com a data planejada para utilização.

Se determinado componente será necessário em dez dias, mas o fornecedor possui prazo de entrega superior a esse período, a programação poderá precisar ser revisada ou outra alternativa de abastecimento deverá ser avaliada.

A integração também reduz compras baseadas apenas na percepção de que o estoque está baixo.

Em vez disso, a aquisição pode considerar necessidades calculadas a partir das produções planejadas.

Com o software gestão de produção, o fluxo pode ser organizado da seguinte maneira:

Demanda → Plano de produção → Estrutura de produto → Necessidade de materiais → Estoque disponível → MRP → Compras → Recebimento → Liberação da produção

Assim, estoque, compras e produção passam a utilizar informações relacionadas, permitindo que a programação considere não somente aquilo que precisa ser fabricado, mas também os materiais necessários para executar cada Ordem de Produção.

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Como controlar capacidade produtiva, máquinas e cronograma?

Controlar a capacidade produtiva é uma etapa essencial para transformar o planejamento em uma programação que realmente possa ser executada. A indústria pode possuir materiais disponíveis, Ordens de Produção abertas e demanda definida, mas ainda enfrentar atrasos quando máquinas, equipamentos e centros de trabalho não possuem disponibilidade suficiente para atender à carga planejada.

Por isso, o planejamento precisa considerar não somente o que produzir e quais materiais serão utilizados. Também é necessário verificar onde cada operação será realizada, quanto tempo ela deverá consumir e quais recursos estarão ocupados em cada período.

O software gestão de produção pode ajudar a relacionar Ordens de Produção, roteiros de fabricação, tempos produtivos e disponibilidade dos recursos. Dessa forma, a empresa consegue visualizar sobrecargas, organizar o cronograma e realizar ajustes antes que os problemas comprometam os prazos.

O que é capacidade produtiva

A capacidade produtiva representa quanto uma máquina, equipamento, centro de trabalho ou outro recurso consegue executar durante determinado período.

Essa capacidade pode ser analisada em horas disponíveis, quantidade de peças, unidades produzidas ou outra medida compatível com o processo da indústria.

Imagine uma máquina disponível durante oito horas por dia. Se determinadas Ordens de Produção exigirem dez horas desse mesmo equipamento na mesma jornada, existe uma diferença entre aquilo que foi programado e aquilo que realmente pode ser executado.

A capacidade também pode variar.

Máquinas podem possuir períodos reservados para manutenção, preparação ou limpeza. Turnos podem mudar e determinados equipamentos podem ficar temporariamente indisponíveis.

Por isso, o planejamento precisa trabalhar com a capacidade que realmente estará disponível em cada período, e não somente com a capacidade teórica do recurso.

Capacidade disponível x capacidade necessária

Uma das principais análises do planejamento é comparar a capacidade disponível com a capacidade necessária.

A capacidade disponível representa quanto tempo ou volume determinado recurso pode oferecer.

Já a capacidade necessária mostra quanto desse recurso será exigido pelas Ordens de Produção programadas.

Considere um centro de trabalho com quarenta horas disponíveis durante determinada semana.

Se as operações programadas exigirem trinta horas, ainda existe capacidade disponível.

Se exigirem quarenta horas, o recurso estará totalmente comprometido.

Se exigirem cinquenta horas, haverá uma sobrecarga de dez horas.

Essa comparação ajuda a identificar antecipadamente situações que podem comprometer o cronograma.

Quando o software gestão de produção relaciona operações, tempos e recursos, torna-se possível visualizar períodos com carga acima da disponibilidade e avaliar alterações antes de liberar todas as ordens.

A análise também ajuda a identificar ociosidade.

Um recurso com disponibilidade muito superior à carga programada pode estar subutilizado enquanto outros equipamentos trabalham próximos do limite.

Carga das máquinas e centros de trabalho

A carga representa o volume de trabalho atribuído a determinado recurso.

Cada Ordem de Produção pode possuir várias operações, e cada uma delas pode utilizar máquinas ou centros de trabalho diferentes.

Uma fabricação pode passar, por exemplo, por corte, usinagem, montagem e acabamento.

Cada etapa gera uma necessidade de capacidade.

Ao reunir todas as operações previstas para determinado período, a empresa consegue visualizar a carga de cada recurso.

Esse controle ajuda a evitar que diversas ordens sejam programadas para utilizar a mesma máquina simultaneamente.

Também permite avaliar alternativas.

Dependendo do processo, determinadas operações podem ser transferidas para outro equipamento compatível ou distribuídas entre centros de trabalho semelhantes.

O objetivo não é manter todas as máquinas ocupadas constantemente, mas distribuir o trabalho de forma coerente com prazos, prioridades e capacidade disponível.

Sequenciamento da produção

Depois de analisar a capacidade, é necessário determinar a ordem em que as atividades serão executadas.

Esse processo é conhecido como sequenciamento da produção.

Nem sempre executar as Ordens de Produção na ordem em que foram criadas é a melhor alternativa.

A sequência pode considerar diferentes fatores, como:

• Data prevista de entrega.

• Prioridade da Ordem de Produção.

• Disponibilidade de materiais.

• Tempo de preparação das máquinas.

• Dependência entre operações.

• Capacidade dos recursos.

• Produções já iniciadas.

Alguns processos possuem etapas que dependem diretamente da conclusão de outras.

Uma operação de montagem, por exemplo, pode depender da finalização de componentes produzidos anteriormente.

Por isso, o cronograma deve respeitar as relações existentes entre as atividades.

O sequenciamento também pode ajudar a reduzir mudanças frequentes de configuração das máquinas quando a própria operação permite agrupar produtos ou atividades semelhantes.

Identificação de gargalos

Um gargalo ocorre quando determinado recurso possui capacidade inferior à quantidade de trabalho que precisa passar por ele em determinado período.

Esse recurso limita o fluxo da produção.

Uma fábrica pode possuir diversas máquinas com capacidade disponível, mas continuar enfrentando atrasos se uma etapa específica estiver constantemente sobrecarregada.

Um dos sinais mais comuns de gargalo é a formação de filas de Ordens de Produção aguardando o mesmo recurso.

Outros sinais podem incluir:

• Ordens frequentemente atrasadas na mesma operação.

• Máquina trabalhando continuamente próxima do limite.

• Grande quantidade de produtos aguardando processamento.

• Aumento do tempo total de fabricação.

• Etapas posteriores permanecendo ociosas enquanto aguardam uma operação anterior.

O software gestão de produção pode contribuir para essa identificação ao apresentar a carga planejada de máquinas e centros de trabalho.

Quando a empresa sabe onde está a restrição, consegue analisar alternativas como redistribuição das operações, alteração de prioridades, revisão do cronograma ou aumento da disponibilidade do recurso.

Como relacionar capacidade, MRP e Ordens de Produção

A capacidade não deve ser analisada de maneira isolada.

Uma Ordem de Produção pode possuir máquina disponível, mas não ter matéria-prima suficiente.

Da mesma forma, todos os materiais podem estar disponíveis e ainda assim não existir capacidade para executar a fabricação na data prevista.

Por isso, planejamento de materiais e planejamento de capacidade precisam trabalhar juntos.

O MRP ajuda a identificar quais materiais serão necessários e em quais períodos eles deverão estar disponíveis.

As Ordens de Produção transformam as necessidades de fabricação em atividades programadas.

A análise de capacidade verifica se os recursos produtivos conseguem atender essas atividades dentro do cronograma.

O fluxo pode ser organizado desta forma:

Demanda → MRP → Materiais → Ordens de Produção → Capacidade → Programação → Execução

A integração dessas informações evita que o cronograma seja construído considerando apenas uma parte das condições necessárias para produzir.

Quando realizar a reprogramação da produção

Mesmo um planejamento bem estruturado pode precisar ser alterado.

A produção trabalha com situações que mudam ao longo do tempo.

Uma máquina pode apresentar indisponibilidade, determinado material pode atrasar, uma Ordem de Produção pode consumir mais tempo que o previsto ou um novo pedido pode receber prioridade.

Nessas situações, é necessário reprogramar.

A reprogramação pode envolver alteração da data de início, mudança da previsão de conclusão, reorganização da sequência das ordens ou redistribuição das operações entre recursos.

Também pode ser necessário mudar prioridades.

Se uma ordem urgente entrar na programação, outras atividades podem precisar ser deslocadas para períodos posteriores.

Entretanto, qualquer alteração precisa considerar o impacto sobre as demais ordens.

Mover uma fabricação para outro dia pode aumentar a carga de uma máquina que já estava próxima da capacidade máxima.

Com o software gestão de produção, a empresa pode utilizar informações atualizadas sobre materiais, capacidade, andamento das ordens e disponibilidade das máquinas para revisar o cronograma de forma mais organizada.

Assim, a programação pode ser continuamente ajustada de acordo com aquilo que está acontecendo no chão de fábrica, evitando que o cronograma permaneça baseado em condições que já mudaram.

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Como acompanhar Ordens de Produção e o chão de fábrica em tempo real?

Acompanhar as Ordens de Produção durante a execução é fundamental para saber se aquilo que foi planejado está realmente acontecendo dentro da fábrica. Criar uma programação e liberar as ordens não é suficiente quando a empresa não consegue visualizar o andamento das atividades, as quantidades produzidas, os tempos utilizados e as ocorrências registradas durante o processo.

O software gestão de produção permite reunir essas informações em um fluxo organizado, conectando planejamento e chão de fábrica. Conforme as atividades são executadas, os apontamentos atualizam a situação da produção e ajudam os responsáveis a identificar atrasos, paradas, perdas e diferenças entre o previsto e o realizado.

Essa visibilidade também facilita a reprogramação quando uma atividade não ocorre conforme o esperado.

O que é uma Ordem de Produção

A Ordem de Produção, também conhecida como OP, é o documento ou registro utilizado para organizar uma necessidade de fabricação.

Ela transforma aquilo que foi definido durante o planejamento em instruções que podem ser acompanhadas durante a execução.

Uma OP normalmente reúne informações como:

• Produto que deverá ser fabricado.

• Quantidade programada.

• Data prevista de início.

• Data prevista de conclusão.

• Materiais necessários.

• Operações que precisam ser executadas.

• Máquinas ou centros de trabalho envolvidos.

• Situação atual da produção.

Essas informações ajudam a responder questões importantes no chão de fábrica.

A equipe consegue identificar o que deve produzir, quanto precisa fabricar, quais materiais serão utilizados e quais operações deverão ser realizadas.

A ordem também permite relacionar o planejamento aos recursos disponíveis.

Se determinado produto precisa passar por corte, usinagem e montagem, essas operações podem estar relacionadas à OP e acompanhadas individualmente.

Com um software gestão de produção, essas informações ficam centralizadas e podem ser atualizadas conforme a fabricação avança.

Status das Ordens de Produção

Uma maneira simples de acompanhar a evolução das ordens é utilizar diferentes status.

O fluxo pode seguir uma sequência semelhante a:

Planejada → Liberada → Em produção → Concluída

Uma ordem planejada representa uma fabricação prevista, mas que ainda pode estar passando por verificações de materiais, capacidade ou prioridade.

Quando é liberada, significa que está autorizada para seguir para execução de acordo com os procedimentos definidos pela indústria.

Ao iniciar as atividades, a ordem pode assumir o status de em produção.

Nesse momento, os apontamentos começam a demonstrar o avanço da fabricação.

Quando todas as operações e quantidades necessárias forem finalizadas, a OP pode ser concluída.

Dependendo do processo, também podem existir situações intermediárias, como ordens pausadas, parcialmente produzidas ou aguardando determinada etapa.

O acompanhamento dos status ajuda a identificar rapidamente quais ordens ainda não começaram e quais estão próximas ou além das datas planejadas.

Apontamento da produção

O apontamento de produção é responsável por registrar aquilo que acontece durante a execução das Ordens de Produção.

Enquanto o planejamento trabalha com quantidades, datas e tempos previstos, o apontamento registra informações realizadas no chão de fábrica.

Um dos principais registros é o início da atividade.

Quando determinada operação começa, essa informação pode ser registrada para indicar que o trabalho está em andamento.

Da mesma maneira, a finalização informa quando a operação foi encerrada.

Também é importante registrar a quantidade produzida.

Se uma ordem prevê a fabricação de mil unidades e até determinado momento foram concluídas seiscentas, essa informação ajuda a visualizar o percentual de avanço da produção.

Outros dados que podem fazer parte do apontamento incluem:

• Operador responsável.

• Máquina utilizada.

• Horário de início.

• Horário de finalização.

• Tempo total da operação.

• Quantidade produzida.

• Quantidade aprovada.

• Ocorrências durante a fabricação.

O software gestão de produção pode utilizar esses registros para atualizar a situação das ordens e fornecer informações mais próximas da realidade da fábrica.

Por que registrar paradas de produção

Nem todo o período previsto para uma operação será necessariamente utilizado para produzir.

Máquinas podem parar por diferentes motivos.

Entre eles estão falta de materiais, manutenção, ajustes, falhas de equipamento, preparação, ausência de recursos ou outras ocorrências definidas pela indústria.

Quando essas paradas não são registradas, o planejamento pode mostrar apenas que determinada operação demorou mais que o esperado, sem explicar o motivo.

Registrar o início, duração e causa da parada ajuda a compreender onde o tempo produtivo foi perdido.

Essas informações também podem revelar problemas recorrentes.

Se determinada máquina apresenta paradas frequentes pelo mesmo motivo, a gestão pode investigar a causa e avaliar ações para reduzir o impacto sobre o cronograma.

Como controlar perdas e refugos

Outra informação importante durante o acompanhamento da produção são as quantidades perdidas.

Nem todo material processado necessariamente se transforma em produto aprovado.

Durante a fabricação podem ocorrer perdas de materiais, peças rejeitadas ou itens classificados como refugo.

Essas quantidades precisam ser registradas separadamente da produção considerada válida.

Considere uma Ordem de Produção programada para mil unidades.

Durante o processo, mil e cinquenta unidades podem ter sido processadas, mas cinquenta foram rejeitadas.

Nesse caso, conhecer apenas a quantidade processada não demonstra corretamente o resultado da fabricação.

O registro permite visualizar:

Quantidade processada → Perdas ou refugos → Quantidade aprovada

Também é importante identificar os motivos das perdas sempre que possível.

Isso permite analisar se os problemas estão relacionados a determinada operação, material, máquina ou etapa do processo.

Como comparar o planejado com o realizado

Um dos principais benefícios do acompanhamento contínuo é comparar aquilo que deveria acontecer com aquilo que realmente aconteceu.

Essa comparação pode envolver diferentes informações.

A quantidade planejada pode ser comparada com a quantidade produzida.

O tempo previsto pode ser comparado com o tempo efetivamente utilizado.

A data programada de conclusão pode ser comparada com a data real.

O consumo previsto de materiais pode ser confrontado com o consumo registrado.

Também podem ser analisadas as perdas previstas e aquelas realmente identificadas durante a produção.

A comparação pode seguir uma estrutura simples:

Planejado → Execução → Apontamento → Realizado → Análise dos desvios

Se determinada Ordem de Produção estava programada para utilizar vinte horas de máquina e consumiu vinte e oito, existe um desvio que merece análise.

Da mesma forma, se uma produção deveria gerar quinhentas unidades e terminou com quatrocentas e sessenta unidades aprovadas, os registros ajudam a identificar o que aconteceu durante a execução.

Com o software gestão de produção, essas informações podem permanecer relacionadas à própria Ordem de Produção, facilitando o acompanhamento do chão de fábrica e fornecendo dados para revisar tempos, prioridades, capacidade e futuros planejamentos.

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Como um Software Gestão de Produção ajuda a aumentar a eficiência industrial?

A eficiência industrial depende da capacidade de produzir utilizando os recursos disponíveis de maneira organizada, mantendo materiais, máquinas, pessoas, Ordens de Produção e informações alinhados ao planejamento. Quando cada parte da fábrica é controlada separadamente, aumentam as dificuldades para identificar desperdícios, atrasos, ociosidade e diferenças entre aquilo que foi planejado e aquilo que realmente ocorreu.

O software gestão de produção ajuda a criar uma visão integrada do processo produtivo. Em vez de analisar somente a quantidade fabricada, a empresa pode acompanhar materiais utilizados, capacidade disponível, andamento das Ordens de Produção, tempos registrados, paradas e resultados alcançados.

A eficiência, portanto, não está relacionada apenas a produzir mais. Também envolve utilizar melhor os recursos, reduzir atividades desnecessárias, antecipar problemas e utilizar informações confiáveis para orientar o planejamento.

Redução de controles separados

Um dos problemas encontrados na gestão da produção ocorre quando diferentes informações são mantidas em controles independentes.

O planejamento pode estar em uma planilha, enquanto o estoque é consultado em outro sistema. As Ordens de Produção podem ser registradas em documentos separados e os apontamentos do chão de fábrica podem chegar posteriormente por anotações ou formulários.

Essa separação aumenta a necessidade de transferir informações manualmente entre os controles.

Como consequência, a mesma informação pode precisar ser digitada mais de uma vez.

Uma quantidade de produção, por exemplo, pode ser registrada inicialmente no chão de fábrica e depois lançada novamente para atualizar uma planilha ou sistema.

Quanto maior a quantidade de lançamentos manuais, maior também pode ser a dificuldade para manter todas as informações atualizadas.

Com um software gestão de produção, diferentes etapas podem utilizar dados relacionados.

Uma Ordem de Produção pode reunir produto, quantidade, materiais, datas e operações. Os apontamentos realizados durante sua execução podem atualizar seu andamento, enquanto a conclusão da fabricação pode gerar informações utilizadas no estoque.

A centralização reduz a dependência de controles paralelos e facilita o acesso às informações necessárias para acompanhar a produção.

Melhor utilização dos recursos produtivos

Eficiência também significa utilizar adequadamente máquinas, equipamentos e centros de trabalho.

Quando a programação é realizada sem considerar capacidade produtiva, algumas máquinas podem receber uma quantidade de trabalho superior ao que conseguem executar, enquanto outros recursos permanecem com baixa utilização.

O planejamento precisa comparar a carga necessária com a disponibilidade existente.

Ao relacionar Ordens de Produção, operações, tempos e máquinas, o software gestão de produção pode ajudar a visualizar como o trabalho está distribuído.

Essa análise permite identificar:

• Recursos com sobrecarga.

• Períodos de baixa utilização.

• Máquinas comprometidas com várias ordens.

• Operações que disputam o mesmo recurso.

• Necessidade de reorganização do cronograma.

A partir dessas informações, o responsável pelo planejamento pode revisar prioridades ou alterar a distribuição das atividades quando o processo permitir.

O objetivo não é simplesmente ocupar todas as máquinas durante todo o período disponível, mas criar uma programação compatível com as necessidades da produção e com os prazos estabelecidos.

Maior controle sobre os materiais

Os materiais também influenciam diretamente a eficiência industrial.

Uma máquina disponível e uma Ordem de Produção liberada não são suficientes quando a matéria-prima necessária não está disponível.

Por isso, planejamento e estoque precisam trabalhar de maneira conectada.

O software gestão de produção pode relacionar quantidades planejadas às estruturas dos produtos para identificar o consumo previsto de matérias-primas e componentes.

Essas necessidades podem ser comparadas com:

• Saldo disponível.

• Quantidades reservadas.

• Materiais já comprometidos.

• Compras em andamento.

• Necessidades de outras ordens.

• Prazos previstos para recebimento.

Essa análise ajuda a identificar antecipadamente possíveis faltas.

Em vez de perceber a indisponibilidade somente quando a Ordem de Produção deveria começar, a equipe pode visualizar a necessidade durante o planejamento.

A integração também ajuda a evitar compras realizadas sem relação direta com a demanda produtiva, pois as necessidades podem ser calculadas considerando aquilo que está previsto para fabricação.

Redução de atrasos na produção

Os atrasos nem sempre surgem de forma repentina. Muitas vezes, existem sinais anteriores que podem ser identificados durante o acompanhamento.

Uma máquina pode começar a acumular carga acima da capacidade.

Um material pode não possuir quantidade suficiente.

Uma operação pode apresentar tempo superior ao planejado.

Uma Ordem de Produção pode permanecer parada durante um período maior que o previsto.

Quando essas informações são acompanhadas, a empresa consegue identificar desvios antes que eles afetem outras etapas.

O acompanhamento das Ordens de Produção permite verificar quais atividades estão planejadas, liberadas, em execução ou concluídas.

Também possibilita observar ordens que ainda não começaram mesmo estando próximas da data prevista.

Já a análise de capacidade mostra se os recursos possuem condições de executar a carga programada.

Ao combinar essas informações, o software gestão de produção ajuda a mostrar onde o cronograma pode apresentar riscos.

Isso permite realizar reprogramações, alterar prioridades ou verificar materiais e recursos antes que o atraso se espalhe pelas etapas seguintes.

Maior rastreabilidade do processo produtivo

A rastreabilidade permite acompanhar como as informações se relacionam ao longo da fabricação.

Um fluxo simplificado pode ser representado desta forma:

Produto → Material → Ordem → Operação → Apontamento → Resultado

O produto informa aquilo que precisa ser fabricado.

A estrutura identifica os materiais necessários.

A Ordem de Produção organiza a necessidade de fabricação.

As operações mostram as etapas que precisam ser executadas.

Os apontamentos registram aquilo que ocorreu no chão de fábrica.

O resultado demonstra quantidade produzida, tempo utilizado, perdas e demais informações relevantes.

Com um software gestão de produção, esses dados podem permanecer relacionados, facilitando consultas posteriores.

Se determinada fabricação apresentar um resultado diferente do esperado, a empresa pode analisar a Ordem de Produção correspondente e verificar quais operações foram realizadas, quais materiais estavam envolvidos e quais registros foram feitos durante a execução.

Essa rastreabilidade melhora a capacidade de investigar desvios e compreender como cada etapa contribuiu para o resultado final.

Decisões baseadas na execução real

O planejamento começa com estimativas.

São definidas quantidades, datas, tempos, materiais e recursos com base nas informações disponíveis naquele momento.

Entretanto, somente a execução mostra o comportamento real do processo produtivo.

Por isso, os apontamentos do chão de fábrica possuem papel importante na melhoria da eficiência.

Eles podem registrar:

• Quantidade efetivamente produzida.

• Tempo utilizado.

• Perdas identificadas.

• Refugos.

• Paradas.

• Operações concluídas.

• Recursos utilizados.

Essas informações permitem comparar o previsto com o realizado.

Se uma determinada operação possui tempo previsto de duas horas, mas constantemente exige três horas, o planejamento pode estar utilizando uma referência que precisa ser revisada.

Se determinada produção apresenta perdas superiores ao esperado, os registros podem ajudar a identificar em qual etapa elas estão acontecendo.

Os apontamentos também podem contribuir para análises relacionadas aos custos de fabricação, pois o tempo utilizado, materiais consumidos e perdas registradas influenciam o esforço necessário para produzir.

Com o software gestão de produção, essas informações podem retornar ao processo de planejamento.

O fluxo passa a funcionar de forma contínua:

Planejamento → Produção → Apontamento → Análise → Novo planejamento

Dessa maneira, a indústria não utiliza somente estimativas para tomar decisões. Os dados gerados durante a execução podem servir como referência para revisar tempos, ajustar programação, identificar desvios e melhorar continuamente a organização do processo produtivo.

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Quais indicadores acompanhar em um Software Gestão de Produção?

Registrar informações sobre a fábrica é importante, mas somente acumular dados não garante uma gestão mais eficiente. Para entender o desempenho da operação, a indústria precisa transformar registros de Ordens de Produção, apontamentos, máquinas, materiais e tempos em indicadores que ajudem a identificar desvios e orientar decisões.

Um software gestão de produção pode reunir dados gerados desde o planejamento até a execução no chão de fábrica. A partir dessas informações, torna-se possível comparar aquilo que estava previsto com os resultados efetivamente alcançados.

Os indicadores ajudam a responder questões como: a produção está cumprindo o planejamento? Existem Ordens de Produção atrasadas? As máquinas estão sendo utilizadas adequadamente? Quanto tempo é necessário para fabricar determinado produto? Onde estão acontecendo perdas e paradas?

O objetivo não é acompanhar a maior quantidade possível de números, mas selecionar indicadores que contribuam para entender a operação e apoiar decisões relacionadas ao planejamento, capacidade e produtividade.

Indicador	O que ajuda a analisar
Produção planejada x realizada	Cumprimento do planejamento
Ordens atrasadas	Atrasos produtivos
Lead time de produção	Tempo necessário para fabricação
Utilização da capacidade	Uso dos recursos disponíveis
Produtividade	Resultado obtido em relação aos recursos
Refugo	Quantidade rejeitada
Perdas	Desperdícios durante o processo
Paradas	Tempo de indisponibilidade
Eficiência produtiva	Relação entre resultado esperado e realizado

Produção planejada x realizada

Comparar a produção planejada com a realizada permite verificar se a fábrica está conseguindo cumprir aquilo que foi definido durante a programação.

Se determinada Ordem de Produção previa a fabricação de mil unidades e apenas oitocentas foram concluídas dentro do período, existe uma diferença que precisa ser analisada.

O indicador não deve ser utilizado apenas para identificar que uma meta não foi atingida. É importante investigar os fatores responsáveis pela diferença.

O atraso pode estar relacionado à falta de materiais, indisponibilidade de máquinas, tempo produtivo superior ao previsto, paradas ou alterações de prioridade.

Essa comparação ajuda a tornar os próximos planejamentos mais coerentes com a capacidade real da operação.

Ordens de Produção atrasadas

A quantidade de Ordens de Produção atrasadas permite identificar se o cronograma está sendo cumprido.

Uma ordem pode ser considerada atrasada quando ultrapassa sua data prevista sem atingir a situação esperada.

O acompanhamento pode considerar quantas ordens estão atrasadas, há quanto tempo permanecem nessa condição e em quais etapas os atrasos estão concentrados.

Com um software gestão de produção, essas informações podem ser relacionadas aos status das OPs, facilitando a identificação das fabricações que precisam de maior atenção.

Quando várias ordens apresentam atrasos semelhantes, pode existir um problema de capacidade, materiais ou programação que precisa ser investigado.

Lead time de produção

O lead time representa o tempo necessário para que uma fabricação percorra seu processo produtivo.

Dependendo do controle adotado, ele pode considerar o período desde a liberação da Ordem de Produção até sua conclusão.

Esse indicador ajuda a compreender quanto tempo a empresa realmente precisa para transformar uma necessidade de fabricação em produto concluído.

Se o lead time aumenta constantemente, pode existir formação de filas, sobrecarga de recursos, esperas entre operações ou outras restrições.

Conhecer esse tempo também contribui para definir datas mais realistas durante o planejamento.

Utilização da capacidade

A utilização da capacidade ajuda a verificar quanto dos recursos disponíveis está sendo utilizado pela produção.

Máquinas e centros de trabalho possuem determinada disponibilidade ao longo de um período. O indicador permite comparar essa disponibilidade com a carga efetivamente utilizada.

Uma utilização muito baixa pode indicar ociosidade.

Já recursos constantemente próximos do limite podem apresentar maior risco de formar filas e comprometer o cronograma.

Entretanto, utilizar um recurso durante praticamente todo o tempo disponível não significa necessariamente que ele esteja sendo eficiente. A análise precisa ser combinada com produtividade, paradas e resultados obtidos.

Produtividade

A produtividade relaciona o resultado da produção aos recursos utilizados para alcançá-lo.

A indústria pode acompanhar, por exemplo, a quantidade produzida em determinado período ou a produção obtida em relação às horas utilizadas.

Esse indicador ajuda a identificar diferenças entre produtos, operações, máquinas ou períodos.

Uma queda de produtividade não significa automaticamente que o problema esteja no operador ou na máquina. Pode existir falta de materiais, paradas frequentes, mudanças de produto ou outras condições que afetaram o resultado.

Por isso, a produtividade precisa ser analisada juntamente com outros registros da fabricação.

Refugos e perdas

Refugos representam itens produzidos que não atendem às condições necessárias para aproveitamento conforme o processo definido pela empresa.

Já as perdas podem envolver materiais ou quantidades desperdiçadas ao longo das etapas produtivas.

Esses registros são importantes porque uma produção elevada não representa necessariamente bom desempenho quando parte significativa do material utilizado não gera produtos aproveitáveis.

O software gestão de produção pode relacionar refugos e perdas às Ordens de Produção, operações ou produtos correspondentes.

Dessa forma, a gestão consegue identificar onde esses problemas estão mais concentrados e acompanhar sua evolução ao longo do tempo.

Paradas de máquinas e produção

As paradas demonstram períodos em que determinado recurso ficou indisponível ou deixou de produzir.

É importante registrar não somente o tempo parado, mas também o motivo da ocorrência.

Entre as causas podem estar manutenção, quebra, falta de matéria-prima, preparação de máquina ou outras situações definidas pela indústria.

Se uma máquina acumula muitas horas de parada, a capacidade considerada durante o planejamento pode não representar aquilo que realmente está disponível.

A análise desses registros ajuda a compreender por que determinadas operações apresentam atrasos ou produtividade abaixo do previsto.

Eficiência produtiva

A eficiência produtiva ajuda a comparar o resultado esperado com aquilo que foi efetivamente obtido.

Essa análise pode considerar quantidade, tempo ou outros critérios utilizados pela empresa.

Se determinada operação deveria produzir uma quantidade específica dentro de certo período, os apontamentos permitem verificar qual resultado foi alcançado.

A diferença entre esperado e realizado indica que existe um desvio a ser analisado.

O mais importante é utilizar o indicador como ponto de partida para investigar causas, e não apenas como um número isolado.

Como transformar indicadores em decisões

Os indicadores precisam gerar ações. Quando os dados são apenas consultados, mas não influenciam o planejamento, seu valor para a gestão fica limitado.

Um software gestão de produção pode ajudar a reunir históricos e informações atuais para orientar diferentes decisões.

A reprogramação pode ser necessária quando existem Ordens de Produção atrasadas ou quando uma operação consome mais tempo que o previsto.

A redistribuição de carga pode ocorrer quando determinada máquina apresenta utilização próxima do limite enquanto outro recurso compatível possui disponibilidade.

A compra de materiais pode ser antecipada quando o planejamento indica necessidade superior ao estoque e aos recebimentos programados.

A investigação de perdas pode ser direcionada para produtos ou operações que apresentam maior quantidade de refugos.

Os ajustes de capacidade podem ser avaliados quando determinados recursos permanecem frequentemente sobrecarregados.

Também pode ser necessária uma revisão dos tempos produtivos. Se os apontamentos mostram repetidamente que uma operação utiliza quatro horas, enquanto o cadastro considera apenas duas, o planejamento está trabalhando com uma referência que precisa ser analisada.

Assim, os indicadores criam um ciclo contínuo de gestão:

Planejamento → Execução → Apontamento → Indicadores → Análise → Ajustes no planejamento

Esse fluxo permite utilizar as informações reais da fábrica para corrigir desvios e tornar as próximas programações mais alinhadas às condições efetivas da produção.

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Como escolher e implantar um Software Gestão de Produção na indústria?

Escolher um software gestão de produção exige analisar como a fábrica funciona atualmente e quais informações precisam ser integradas. A decisão não deve considerar somente a quantidade de funcionalidades disponíveis, mas principalmente se os recursos conseguem acompanhar o fluxo real da indústria, desde a entrada da demanda até a conclusão da fabricação.

Como referência, o IndustriaPro trabalha com um fluxo que relaciona demanda, estrutura do produto, PCP, materiais, execução, qualidade, estoques, expedição e faturamento. Essa organização demonstra a importância de avaliar a produção como um processo conectado, e não apenas como um conjunto de Ordens de Produção isoladas.

Mapear o processo produtivo atual

A implantação deve começar pelo entendimento da operação existente.

Antes de configurar o sistema, é necessário identificar como os produtos são fabricados, quais informações são utilizadas e como elas circulam entre os setores.

Esse mapeamento deve considerar:

• Produtos fabricados.

• Matérias-primas e componentes.

• Máquinas e equipamentos.

• Operações produtivas.

• Estoques utilizados.

• Responsáveis pelas atividades.

• Fluxos entre planejamento, estoque, compras e produção.

Também é importante entender onde surgem as demandas, como as Ordens de Produção são criadas, como os materiais são separados e como o chão de fábrica informa aquilo que foi produzido.

O IndustriaPro informa que seu processo de implantação inclui o mapeamento da planta e a configuração dos módulos necessários, reforçando a importância de adaptar a utilização do sistema às características da operação industrial.

Identificar quais controles realmente são necessários

Depois de mapear o processo, a empresa precisa definir quais informações devem ser acompanhadas.

Nem toda indústria possui exatamente o mesmo fluxo produtivo. Algumas trabalham com diversas etapas de fabricação, enquanto outras possuem processos mais curtos. Determinadas operações dependem intensamente do controle de máquinas, enquanto outras exigem maior acompanhamento de materiais ou produtos intermediários.

Por isso, a escolha do software gestão de produção deve partir das necessidades reais.

A empresa pode avaliar se precisa controlar:

• Demanda de produção.

• Quantidades planejadas.

• Materiais necessários.

• Capacidade produtiva.

• Datas das Ordens de Produção.

• Máquinas utilizadas.

• Tempos das operações.

• Quantidades produzidas.

• Perdas e refugos.

• Paradas.

• Estoques.

• Indicadores de desempenho.

Definir essas necessidades antes da implantação evita criar controles desnecessários ou descobrir posteriormente que uma informação importante não está sendo registrada.

Verificar os recursos disponíveis no sistema

Com os controles definidos, é possível avaliar as funcionalidades da solução.

Um checklist para análise pode incluir:

• Estrutura de produtos.

• PCP.

• MRP.

• Ordens de Produção.

• Capacidade produtiva.

• Estoque.

• Apontamentos.

• Perdas e refugos.

• Indicadores.

• Integração entre áreas.

A estrutura de produto permite registrar materiais, operações e tempos necessários para fabricação.

O PCP ajuda a organizar prioridades e programar as necessidades produtivas.

O MRP contribui para calcular os materiais necessários de acordo com demanda, estrutura e disponibilidade.

As Ordens de Produção transformam o planejamento em atividades executáveis.

A capacidade produtiva permite avaliar carga de máquinas e disponibilidade dos recursos.

O estoque mostra quais materiais estão disponíveis ou comprometidos.

Os apontamentos registram aquilo que efetivamente acontece durante a fabricação.

No IndustriaPro, a estrutura do produto pode reunir lista de materiais, operações e tempos, enquanto o planejamento considera sequenciamento, prioridades, capacidade e carga de máquina. No chão de fábrica, o sistema apresenta acompanhamento das ordens e apontamentos por operador, máquina e etapa.

Preparar os cadastros antes da implantação

A qualidade dos resultados depende diretamente da qualidade das informações cadastradas.

Se uma estrutura de produto informa uma quantidade incorreta de matéria-prima, o cálculo das necessidades também poderá ficar incorreto.

O mesmo acontece com tempos de operação, saldos de estoque, máquinas, unidades de medida e demais dados utilizados pelo planejamento.

Antes de iniciar a operação no novo sistema, a empresa deve revisar principalmente:

• Cadastro dos produtos.

• Matérias-primas.

• Componentes.

• Estruturas dos produtos.

• Unidades de medida.

• Estoques iniciais.

• Máquinas.

• Centros de trabalho.

• Operações.

• Tempos previstos.

O IndustriaPro informa que sua implantação contempla cadastro da estrutura inicial e possibilidade de importação de dados essenciais, como produtos, estruturas e estoques, conforme as condições do sistema de origem.

Padronizar os apontamentos do chão de fábrica

Outro ponto fundamental é definir como as informações serão registradas durante a execução.

Os apontamentos precisam seguir critérios consistentes.

Se um operador registra uma parada enquanto outro simplesmente deixa a atividade aberta, os dados utilizados posteriormente para analisar produtividade e capacidade podem apresentar distorções.

A empresa deve estabelecer regras para informações como:

• Início das operações.

• Finalização das atividades.

• Quantidade produzida.

• Quantidade rejeitada.

• Tempo utilizado.

• Máquina utilizada.

• Operador responsável.

• Paradas.

• Perdas.

• Situação da Ordem de Produção.

O software gestão de produção passa a receber informações do chão de fábrica que posteriormente poderão ser utilizadas no acompanhamento das ordens e na revisão do planejamento.

No IndustriaPro, o acompanhamento das ordens inclui status da produção e apontamentos por operação, operador e máquina, permitindo relacionar a execução às informações programadas anteriormente.

Treinar as equipes envolvidas

A implantação também precisa envolver os usuários que alimentarão ou consultarão o sistema.

PCP, estoque, produção, compras e gestão podem utilizar informações diferentes, mas precisam compreender como seus registros afetam as demais etapas.

Uma movimentação incorreta de estoque pode afetar o planejamento de materiais. Um apontamento não realizado pode deixar uma Ordem de Produção com situação desatualizada. Uma estrutura incorreta pode gerar uma necessidade inadequada de matéria-prima.

Por isso, treinamento e definição de responsabilidades precisam fazer parte da implantação.

O IndustriaPro informa que sua implantação inclui capacitação dos usuários-chave envolvidos nas áreas relacionadas à operação.

Acompanhar os resultados depois da implantação

A entrada do sistema em operação não encerra o processo.

Depois que os usuários começam a registrar informações reais, a empresa deve acompanhar se os controles estão representando corretamente aquilo que acontece na fábrica.

O acompanhamento pode avaliar:

• Ordens atrasadas.

• Produção planejada e realizada.

• Consumo de materiais.

• Tempos produtivos.

• Carga das máquinas.

• Perdas e refugos.

• Paradas.

• Diferenças de estoque.

• Necessidades de reprogramação.

Quando um desvio aparece repetidamente, é necessário descobrir se sua origem está no processo produtivo, no cadastro ou na maneira como as informações são registradas.

Assim, a implantação do software gestão de produção deve ser tratada como um processo contínuo de organização e melhoria das informações.

O fluxo precisa permanecer conectado:

Demanda → Materiais → Capacidade → Planejamento → Produção → Apontamento → Estoque → Indicadores

Ao manter essas etapas relacionadas, o sistema deixa de funcionar apenas como um local para criar Ordens de Produção e passa a apoiar o acompanhamento da operação industrial com informações geradas desde o planejamento até o chão de fábrica.

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Conclusão: transformar informações da fábrica em planejamento e eficiência

Melhorar a eficiência industrial depende da capacidade de conectar planejamento e execução. Para isso, a empresa precisa acompanhar de forma integrada a demanda, os materiais disponíveis, a capacidade produtiva, as Ordens de Produção, os apontamentos do chão de fábrica, os estoques e os indicadores gerados ao longo do processo.

Um software gestão de produção pode contribuir justamente para organizar essas informações e reduzir a dependência de controles separados. Quando os dados da produção estão centralizados, torna-se mais fácil identificar o que precisa ser produzido, quais recursos serão utilizados, quais materiais serão necessários e como cada Ordem de Produção está avançando.

O fluxo pode ser compreendido da seguinte maneira:

Demanda → Materiais → Capacidade → Planejamento → Produção → Apontamento → Estoque → Indicadores

Cada etapa fornece informações para a seguinte e também gera dados que podem ser utilizados para revisar o próprio planejamento.

Se uma matéria-prima estiver indisponível, a programação pode precisar ser ajustada. Se uma máquina estiver sobrecarregada, a carga pode ser redistribuída. Se uma operação apresentar tempo acima do previsto, os registros podem ajudar a revisar os próximos cronogramas. Da mesma forma, perdas, refugos, paradas e atrasos podem ser analisados para identificar onde estão os principais desvios da operação.

Por isso, a função de um software gestão de produção não deve se limitar à criação e ao encerramento de Ordens de Produção. O maior valor está na conexão entre aquilo que foi planejado e aquilo que realmente acontece dentro da fábrica.

Quando planejamento, estoque, materiais, máquinas e apontamentos trabalham com informações relacionadas, a indústria consegue acompanhar melhor sua capacidade, antecipar necessidades e tomar decisões utilizando dados da própria operação.

Melhorar a eficiência industrial, portanto, significa aproximar continuamente planejamento e execução. Quanto maior a qualidade das informações registradas durante a fabricação, maior também tende a ser a capacidade da empresa de identificar atrasos, gargalos, falta de materiais, perdas e desvios antes que esses problemas comprometam o desempenho da produção.

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