Planejamento das Necessidades de Materiais MRP: O Que É e Quais São Seus Benefícios

Introdução

Manter a produção funcionando de forma contínua exige muito mais do que simplesmente comprar matérias-primas quando o estoque começa a diminuir. Uma indústria precisa saber antecipadamente quais materiais serão utilizados, em quais quantidades e em que momento eles deverão estar disponíveis. Quando esse planejamento não é realizado de maneira adequada, podem surgir tanto faltas de componentes quanto estoques elevados de itens que não serão utilizados imediatamente.

A falta de um único componente pode impedir a fabricação de um produto inteiro. Imagine uma empresa que tenha chapas metálicas, motores e embalagens disponíveis, mas não possua os parafusos necessários para realizar a montagem. Mesmo que os demais materiais estejam no estoque, a ordem de produção poderá ficar parada até que o item faltante seja comprado e recebido.

Por outro lado, comprar grandes quantidades de matéria-prima sem considerar a programação produtiva também pode causar problemas. O excesso aumenta o volume armazenado, ocupa espaço e mantém recursos financeiros investidos em materiais que talvez permaneçam meses sem utilização. Por isso, a gestão industrial precisa encontrar equilíbrio entre disponibilidade e necessidade.

É nesse contexto que o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP se torna importante. A metodologia ajuda a calcular os materiais necessários para atender ao planejamento da produção, considerando informações como demanda, estrutura dos produtos, estoque disponível, materiais reservados e recebimentos programados.

Na prática, o planejamento conecta diferentes etapas da operação. A programação informa o que precisa ser fabricado; a estrutura do produto mostra quais componentes serão utilizados; o estoque indica o que já está disponível; e compras atua sobre aquilo que ainda precisará ser adquirido.

Essa integração permite responder perguntas essenciais para o processo produtivo:

• Quais materiais serão necessários?

• Quanto será necessário de cada item?

• O que já existe em estoque?

• Quais materiais já possuem compras em andamento?

• Quando determinado componente deverá estar disponível?

• Quais itens precisam ser comprados com antecedência?

• Existe material suficiente para iniciar as ordens programadas?

Ao longo desse processo, o MRP também se relaciona diretamente com o PCP, pois o Planejamento e Controle da Produção define e acompanha aquilo que deverá ser produzido. Quanto mais confiáveis forem as informações utilizadas, maior será a capacidade de organizar compras, estoque e fabricação de maneira coordenada.

O que é Planejamento das Necessidades de Materiais MRP?

MRP é a sigla para Material Requirements Planning, expressão que pode ser traduzida como planejamento das necessidades de materiais. Trata-se de uma metodologia utilizada para determinar quais matérias-primas, componentes e insumos serão necessários para atender a determinado plano de produção.

Seu funcionamento parte de uma lógica relativamente simples: primeiro é necessário saber o que será produzido. Depois, identifica-se quais materiais fazem parte daquele produto e qual quantidade de cada item é consumida durante sua fabricação.

Com essas informações, é possível calcular a necessidade total de materiais e compará-la com aquilo que já está disponível.

Por exemplo, uma indústria pretende fabricar 500 unidades de determinado equipamento. Cada unidade utiliza quatro componentes de um mesmo tipo. Apenas considerando esse componente, a necessidade bruta seria:

500 produtos × 4 componentes = 2.000 componentes

Entretanto, isso não significa necessariamente que a empresa deverá comprar as 2.000 unidades. Se houver 800 componentes disponíveis no estoque e outras 500 unidades já estiverem previstas para chegar por meio de um pedido de compra, a necessidade restante será menor.

É justamente esse cruzamento de informações que torna o planejamento mais preciso. O cálculo deixa de considerar somente aquilo que será consumido e passa a observar também aquilo que a empresa já possui ou deverá receber.

Como a necessidade de produção se transforma em necessidade de materiais?

O Planejamento das Necessidades de Materiais MRP utiliza a demanda produtiva como ponto de partida. Essa demanda pode surgir de pedidos de clientes, previsões, necessidade de reposição de produtos acabados ou de uma programação previamente definida pelo PCP.

Depois de saber quais produtos serão fabricados, é necessário consultar sua estrutura.

Considere uma fábrica que produz determinado equipamento utilizando:

• Matéria-prima A;

• Componente B;

• Componente C;

• Embalagem.

Se a programação determinar a fabricação de 100 equipamentos, o planejamento deverá multiplicar a quantidade utilizada de cada material pela quantidade planejada de produtos.

Caso cada equipamento utilize duas unidades do componente B, serão necessárias 200 unidades desse item. Se o estoque possuir 150 unidades disponíveis, será necessário providenciar somente o saldo restante, considerando ainda eventuais recebimentos já programados.

Essa lógica pode se repetir para dezenas, centenas ou milhares de componentes, dependendo da complexidade do produto.

Qual é o principal objetivo do MRP?

O objetivo central é garantir que os materiais necessários estejam disponíveis no momento adequado, evitando tanto faltas quanto compras realizadas sem relação com uma necessidade produtiva.

Entre suas principais finalidades estão:

• garantir a disponibilidade de matérias-primas e componentes;

• reduzir o risco de interrupções por falta de materiais;

• identificar quanto precisa ser comprado;

• determinar quando a compra deve ocorrer;

• verificar componentes que precisam ser produzidos internamente;

• diminuir estoques desnecessários;

• organizar prioridades de abastecimento;

• melhorar a programação das compras;

• aumentar a previsibilidade das ordens de produção.

Um ponto importante é que o MRP não deve ser entendido apenas como uma ferramenta para gerar compras. Em determinadas indústrias, alguns itens utilizados no produto final são fabricados internamente.

Nesse caso, o planejamento também pode indicar a necessidade de produzir subconjuntos antes que a montagem principal seja iniciada.

Qual é a relação entre MRP, PCP e estoque?

O PCP organiza aquilo que a fábrica pretende produzir, estabelecendo produtos, quantidades, períodos e prioridades. O MRP utiliza esse planejamento para identificar os materiais correspondentes.

O estoque, por sua vez, fornece outra informação essencial: a disponibilidade real dos itens.

Esse relacionamento pode ser visualizado da seguinte maneira:

Programação da produção → Produtos a fabricar → Estrutura dos produtos → Materiais necessários → Consulta ao estoque → Identificação das faltas → Programação de compras ou fabricação.

Se essas informações estiverem desconectadas, a empresa pode realizar uma programação que não seja viável. Uma ordem pode ser liberada para fabricação sem que todos os componentes estejam disponíveis, fazendo com que a produção seja interrompida no meio do processo.

Por isso, o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP funciona melhor quando existe atualização constante das movimentações de estoque, das ordens de produção e dos pedidos de compra.

Exemplo simples de utilização do MRP

Imagine uma fábrica que recebeu a programação para produzir 200 unidades de um produto.

Cada unidade necessita de:

• 3 unidades da matéria-prima A;

• 2 unidades do componente B;

• 1 unidade do componente C;

• 1 embalagem.

A necessidade bruta seria de 600 unidades da matéria-prima A, 400 unidades do componente B, 200 unidades do componente C e 200 embalagens.

Agora considere que existem 250 unidades da matéria-prima A disponíveis no estoque.

Nesse caso, antes de considerar outros fatores, ainda seriam necessárias 350 unidades.

Se houver um pedido de compra de 150 unidades com entrega prevista antes do início da produção, a necessidade restante passaria para 200 unidades.

Essa análise evita que a empresa solicite novamente tudo aquilo que será utilizado. Em vez de comprar 600 unidades, ela considera o estoque existente e aquilo que já está a caminho.

O mesmo cálculo pode ser realizado para cada componente presente na estrutura do produto.

Por que datas e prazos também são importantes?

Saber a quantidade necessária representa apenas uma parte do planejamento. Também é preciso identificar quando o material deverá chegar.

Suponha que determinado componente precise estar disponível no dia 25, mas o fornecedor leve dez dias para realizar a entrega. A compra não poderá ser iniciada no próprio dia 25. O pedido deverá ser realizado com antecedência suficiente para que o componente esteja disponível antes da data programada para consumo.

Assim, o planejamento trabalha simultaneamente com quantidade e tempo.

Quanto mais detalhadas forem as informações sobre estoque, estrutura dos produtos, prazos de compra e programação produtiva, maior será a capacidade de transformar o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP em uma base confiável para organizar o abastecimento da fábrica.

Como funciona o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP?

O funcionamento do MRP começa antes da compra de qualquer matéria-prima. Primeiro, a empresa precisa entender o que deverá ser produzido, em qual quantidade e dentro de qual período. A partir dessa informação, torna-se possível descobrir quais materiais serão necessários para atender à programação.

Em vez de analisar cada item do estoque isoladamente, o planejamento parte da demanda dos produtos acabados e percorre suas estruturas para identificar matérias-primas, componentes, subconjuntos e demais insumos envolvidos na fabricação.

Essa lógica permite transformar uma programação produtiva em necessidades concretas de materiais, considerando também aquilo que já existe no estoque e as entradas que estão previstas.

Demanda de produção: o ponto de partida do cálculo

A demanda informa quanto a empresa pretende produzir em determinado período. Ela representa uma das principais informações utilizadas pelo Planejamento das Necessidades de Materiais MRP, pois todo o cálculo posterior dependerá da quantidade de produtos programados.

Essa necessidade pode surgir de diferentes fontes, como:

• pedidos de clientes já confirmados;

• programação definida pelo PCP;

• previsão de demanda;

• necessidade de reposição do estoque de produtos acabados;

• planejamento comercial;

• formação de estoque para determinado período;

• aumento previsto no consumo de determinado produto.

Imagine uma indústria que tenha definido a fabricação de 500 unidades de um equipamento durante o próximo mês. O primeiro passo é registrar essa necessidade dentro do planejamento.

Porém, saber que serão produzidas 500 unidades ainda não informa quanto de matéria-prima deverá ser comprado. Para chegar a essa resposta, é necessário consultar a estrutura do equipamento.

Caso a programação seja alterada para 700 unidades, as necessidades de materiais também deverão ser recalculadas. Por isso, mudanças na demanda podem provocar alterações em compras, reservas de estoque e ordens internas de fabricação.

Como ocorre a explosão das necessidades de materiais?

Depois de identificar os produtos e as quantidades planejadas, começa uma das etapas mais importantes: a explosão da estrutura.

Cada produto industrial pode possuir uma lista com tudo aquilo que é necessário para sua fabricação.

Um equipamento, por exemplo, pode utilizar:

• chapas metálicas;

• parafusos;

• cabos;

• motores;

• componentes eletrônicos;

• embalagens.

O sistema percorre essa estrutura e multiplica a quantidade utilizada de cada item pelo número de produtos que deverão ser fabricados.

Se cada equipamento utiliza quatro parafusos específicos e a produção prevista é de 500 equipamentos, a necessidade bruta será de 2.000 parafusos.

A lógica pode ser representada da seguinte forma:

Produto a produzir → Estrutura do produto → Quantidade necessária → Estoque disponível → Necessidade líquida → Compra ou produção

Esse processo se torna ainda mais importante quando a estrutura possui diferentes níveis.

Um produto final pode utilizar um subconjunto que também precisa ser produzido. Esse subconjunto, por sua vez, pode consumir outras matérias-primas.

Nesse cenário, o MRP não analisa apenas os itens diretamente ligados ao produto acabado. Ele também identifica os componentes utilizados nos níveis inferiores da estrutura.

Como o estoque interfere no resultado?

Depois de calcular a necessidade bruta, é necessário verificar aquilo que a empresa já possui.

Imagine que o cálculo indique a necessidade de 2.000 parafusos, mas existam 1.200 unidades disponíveis.

A empresa não precisa necessariamente comprar outras 2.000 unidades. Inicialmente, faltariam 800.

Caso exista ainda um pedido de compra de 300 unidades com entrega prevista antes da data de produção, a necessidade restante poderá cair para 500 unidades.

Esse cruzamento é fundamental para evitar compras desnecessárias.

O cálculo deve considerar não apenas o estoque físico total, mas a quantidade efetivamente disponível. Parte do saldo pode estar reservada para outras ordens ou comprometida com produções já programadas.

O que o MRP pode indicar após o cálculo?

Após analisar demanda, estrutura, estoque e entradas previstas, o resultado poderá apresentar diferentes situações.

Entre elas estão:

• material totalmente disponível;

• material parcialmente disponível;

• componente sem saldo suficiente;

• necessidade de nova compra;

• necessidade de fabricação interna;

• quantidade a providenciar;

• data em que o material deverá estar disponível;

• prioridade de determinada necessidade.

Essas informações ajudam a transformar uma demanda produtiva em ações de abastecimento.

Se determinado item já possui quantidade suficiente, nenhuma compra adicional poderá ser necessária. Se houver apenas parte do material, será preciso providenciar o restante. E, quando o componente é fabricado internamente, poderá ser necessária uma nova ordem de produção.

Quais informações são necessárias para calcular o MRP corretamente?

A qualidade do resultado depende diretamente da qualidade dos dados utilizados. Mesmo um processo bem estruturado pode gerar necessidades incorretas se estoques, estruturas ou prazos estiverem desatualizados.

Por isso, algumas informações precisam ser mantidas de forma organizada.

Plano de produção

O plano de produção indica aquilo que deverá ser fabricado.

Normalmente, ele precisa conter informações como:

• produto;

• quantidade;

• data prevista;

• prioridade;

• ordem de produção;

• período programado.

Esses dados permitem saber não apenas quanto será necessário, mas também quando os materiais deverão estar disponíveis.

Se uma indústria pretende produzir 300 unidades na primeira semana e mais 500 unidades no final do mês, as necessidades podem ser distribuídas de acordo com essas datas, em vez de concentrar todas as compras no início do período.

Estrutura dos produtos

A estrutura mostra todos os itens utilizados para fabricar determinado produto.

Ela pode conter:

• matérias-primas;

• componentes;

• subconjuntos;

• embalagens;

• materiais auxiliares;

• quantidade utilizada;

• unidade de medida.

Essas informações precisam representar o processo produtivo real.

Se determinado produto utiliza 2,5 quilos de uma matéria-prima, mas a estrutura estiver cadastrada com apenas dois quilos, o cálculo poderá indicar uma necessidade menor que a verdadeira.

O mesmo problema ocorre quando um componente deixa de ser utilizado, mas continua presente na estrutura. Nesse caso, o planejamento poderá sugerir uma compra que já não é necessária.

Saldo de estoque

Outro elemento fundamental do Planejamento das Necessidades de Materiais MRP é o controle dos saldos.

É necessário conhecer:

• estoque atual;

• estoque disponível;

• quantidade reservada;

• material comprometido;

• entradas previstas;

• movimentações pendentes.

É importante diferenciar estoque físico de estoque disponível.

Considere que existem 1.000 unidades de um item no depósito, mas 700 já estejam reservadas para outras ordens. Nesse cenário, somente 300 unidades estarão efetivamente livres para uma nova programação.

Se o sistema considerar todo o saldo como disponível, poderá concluir incorretamente que não existe necessidade de compra.

Pedidos de compra em andamento

Materiais que ainda não chegaram também podem influenciar o planejamento quando existe um pedido de compra confirmado.

Entre as informações relevantes estão:

• quantidade solicitada;

• fornecedor;

• previsão de entrega;

• quantidade já recebida;

• saldo ainda pendente;

• situação do pedido.

Imagine que sejam necessárias 1.500 unidades de determinado componente. O estoque possui 500 e existe um pedido aberto de mais 600 unidades.

Se essas 600 unidades chegarem dentro do prazo necessário, restariam apenas 400 unidades a providenciar.

Entretanto, se o fornecedor informar que o pedido será entregue depois da data prevista para produção, essas unidades poderão não atender à necessidade atual. A data, portanto, é tão importante quanto a quantidade.

Por que os prazos precisam ser considerados?

O planejamento de materiais não responde apenas à pergunta “quanto comprar?”. Ele também precisa responder “quando comprar?”.

Para isso, é necessário considerar diferentes prazos, como:

• lead time do fornecedor;

• tempo de fabricação interna;

• prazo de transporte;

• tempo de recebimento;

• conferência do material;

• período necessário para disponibilizar o item à produção.

Se uma matéria-prima demora 20 dias entre a emissão do pedido e sua disponibilidade no estoque, a necessidade precisa ser identificada com antecedência.

Suponha que determinada ordem esteja prevista para iniciar em 30 de outubro. Se o componente principal possui um lead time de 15 dias, o processo de compra deverá ser programado antes dessa data, considerando também eventuais etapas internas.

Esse planejamento evita descobrir a falta do material somente quando a produção deveria começar.

Quando plano de produção, estruturas, estoques, pedidos e prazos trabalham com informações atualizadas, o MRP consegue gerar necessidades mais coerentes com a realidade da fábrica e oferecer uma base mais segura para organizar compras e produção.

Como calcular a necessidade de materiais no Planejamento das Necessidades de Materiais MRP?

O cálculo das necessidades de materiais tem como objetivo descobrir quanto de cada matéria-prima, componente ou insumo será necessário para atender ao plano de produção. Para isso, não basta observar apenas a quantidade que será utilizada. Também é preciso considerar o saldo existente no estoque, os materiais já reservados e aquilo que possui recebimento programado.

Essa análise ajuda a evitar dois problemas comuns na indústria: comprar mais do que realmente será utilizado ou descobrir a falta de um material quando a produção já deveria estar em andamento.

O cálculo normalmente começa pela necessidade bruta e avança até chegar à necessidade líquida.

O que é necessidade bruta?

A necessidade bruta representa a quantidade total de determinado material exigida para atender à produção programada, antes de considerar aquilo que a empresa já possui.

Imagine uma indústria que precise fabricar 100 unidades de determinado produto. Cada unidade utiliza três componentes do mesmo tipo.

O cálculo será:

100 produtos × 3 componentes = 300 componentes

Nesse caso, 300 unidades representam a necessidade bruta.

Esse número mostra quanto seria necessário caso a empresa começasse a produção sem nenhuma unidade disponível no estoque e sem pedidos de compra em andamento.

O mesmo raciocínio pode ser aplicado às matérias-primas.

Se cada produto utiliza dois quilos de determinado material e serão fabricadas 250 unidades, a necessidade bruta será:

250 produtos × 2 quilos = 500 quilos

Essa primeira etapa é importante porque estabelece a quantidade total consumida pelo planejamento produtivo.

Por que o estoque disponível deve entrar no cálculo?

Depois de identificar a necessidade bruta, é necessário verificar quanto daquele material já está disponível.

Suponha que a necessidade seja de 300 componentes, mas existam 120 unidades livres no estoque. Nesse caso, não faria sentido emitir uma nova compra para as 300 unidades completas.

Inicialmente, a quantidade não atendida cairia para 180 unidades.

Entretanto, é importante utilizar o estoque realmente disponível, e não apenas o saldo físico total registrado.

Imagine que existam 500 unidades no depósito, porém 350 estejam reservadas para outras ordens de produção. Nesse cenário, somente 150 unidades poderão ser utilizadas para a nova necessidade.

Essa diferença é importante porque um saldo aparentemente suficiente pode, na prática, já estar comprometido com outras programações.

Entre as informações que podem interferir nessa análise estão:

• saldo físico;

• quantidade disponível;

• materiais reservados;

• materiais comprometidos;

• itens em processo de separação;

• ajustes ainda não registrados.

Quanto mais confiável for o estoque, mais preciso será o cálculo.

Como os recebimentos programados influenciam a necessidade?

Além do estoque existente, o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP também pode considerar materiais que já foram comprados, mas ainda não chegaram.

São os chamados recebimentos programados.

Considere que uma empresa precisa de 800 unidades de determinado componente. Existem 300 unidades disponíveis e um pedido de compra de 200 unidades com entrega prevista antes da produção.

Nesse cenário, a necessidade não atendida será menor.

O cálculo pode ser feito da seguinte forma:

800 unidades necessárias − 300 disponíveis − 200 previstas para recebimento = 300 unidades restantes

Isso evita a emissão de pedidos duplicados.

Entretanto, a data prevista de entrega precisa ser compatível com a necessidade produtiva. Se as 200 unidades estiverem programadas para chegar depois do início da ordem, elas não poderão atender aquela produção no momento necessário.

Por isso, quantidade e prazo devem ser analisados em conjunto.

O que é necessidade líquida?

A necessidade líquida corresponde à quantidade que ainda precisa ser providenciada depois que a empresa considera os recursos disponíveis.

De forma simplificada, a lógica pode ser representada assim:

Necessidade líquida = Necessidade bruta − Estoque disponível − Recebimentos programados

Imagine a seguinte situação:

Necessidade bruta: 500 unidades.

Estoque disponível: 180 unidades.

Recebimento programado: 120 unidades.

O cálculo será:

500 − 180 − 120 = 200 unidades

Nesse exemplo, ainda será necessário providenciar 200 unidades.

Dependendo do item, essa quantidade poderá gerar uma solicitação de compra ou uma necessidade de fabricação interna.

Quais outros fatores podem alterar o cálculo?

Na prática, algumas empresas trabalham com regras adicionais que precisam ser consideradas.

Uma delas é o estoque de segurança.

A empresa pode definir que determinado componente nunca deve ficar abaixo de 100 unidades. Nesse caso, mesmo que o saldo seja suficiente para atender exatamente à produção, poderá ser necessário realizar uma reposição para preservar esse nível mínimo.

Outro aspecto são os materiais reservados. Uma quantidade que já esteja vinculada a uma ordem anterior não deve ser tratada como livre para uma nova produção.

Também podem existir lotes mínimos de compra.

Imagine que a necessidade líquida seja de 350 unidades, mas o fornecedor venda o material somente em lotes de 500. Nesse caso, a compra poderá precisar ser ajustada para 500 unidades.

Há ainda os múltiplos de compra. Se determinado componente for fornecido somente em caixas com 50 unidades, uma necessidade de 420 unidades poderá exigir a aquisição de 450 unidades.

Portanto, o cálculo pode considerar:

• estoque de segurança;

• reservas;

• quantidade mínima de compra;

• múltiplos de embalagem;

• tamanho de lote;

• prazos de entrega;

• quantidade já encomendada.

Esses critérios tornam o planejamento mais próximo das condições reais de abastecimento.

Qual é a relação entre MRP, estrutura de produtos e lista de materiais?

Para calcular corretamente os materiais, é necessário saber exatamente do que cada produto é composto. Essa informação é organizada por meio da estrutura de produto e da lista de materiais.

No Planejamento das Necessidades de Materiais MRP, essa estrutura funciona como uma espécie de mapa da fabricação.

Ela informa quais componentes entram em cada produto e em quais quantidades.

Sem essa informação, o sistema pode saber que existem 500 unidades programadas para produção, mas não conseguirá determinar quanto de cada material será necessário.

O que é estrutura de produto?

A estrutura de produto representa os itens utilizados para fabricar determinada mercadoria.

Ela pode possuir vários níveis.

Em um produto relativamente simples, a estrutura pode incluir diretamente matérias-primas, componentes e embalagem.

Já em uma fabricação mais complexa, podem existir subconjuntos intermediários.

Uma estrutura pode ser organizada da seguinte maneira:

Produto acabado
Subconjuntos
Componentes
Matérias-primas

Imagine uma máquina composta por uma estrutura metálica, um motor e componentes de fixação.

A estrutura metálica, entretanto, também precisa ser fabricada. Para isso, utiliza perfis, chapas e outros materiais.

Nesse caso, não basta calcular somente os itens ligados diretamente à máquina. Também será necessário identificar aquilo que será consumido na fabricação da estrutura metálica.

Quais informações fazem parte da lista de materiais?

A lista de materiais detalha aquilo que compõe o produto.

Entre as informações mais importantes estão:

• código do item;

• descrição;

• quantidade utilizada;

• unidade de medida;

• possíveis perdas previstas;

• nível da estrutura;

• relação entre componente e produto.

Considere um produto que utilize 2 metros de perfil metálico por unidade.

Se a empresa programar 300 unidades, a necessidade bruta será de 600 metros.

Porém, se a estrutura estiver cadastrada incorretamente com 1,5 metro, o planejamento calculará apenas 450 metros.

A diferença de 150 metros poderá comprometer a produção.

Esse exemplo mostra por que a qualidade do cadastro é fundamental para obter resultados confiáveis.

Como funciona a explosão da estrutura?

A explosão ocorre quando o sistema percorre os diferentes níveis do produto para descobrir todos os materiais necessários.

Imagine o seguinte produto final:

• estrutura metálica;

• motor;

• parafusos.

A estrutura metálica, por sua vez, utiliza:

• perfil metálico;

• chapas;

• componentes de fixação.

Suponha que a empresa precise fabricar 100 produtos finais.

Primeiro, será calculada a quantidade de estruturas metálicas, motores e parafusos necessários.

Depois, o cálculo avança para o nível seguinte e identifica quanto de perfil metálico, chapas e componentes de fixação será necessário para fabricar as 100 estruturas metálicas.

Esse processo pode continuar por vários níveis, dependendo da complexidade da fabricação.

É justamente essa capacidade de percorrer a composição do produto que permite transformar uma demanda de produtos acabados em necessidades detalhadas de materiais.

Por que a estrutura precisa estar sempre atualizada?

Uma estrutura desatualizada pode comprometer todo o planejamento.

Imagine que determinado componente tenha sido substituído por outro, mas essa alteração ainda não tenha sido registrada. O sistema poderá continuar sugerindo a compra do item antigo enquanto deixa de calcular a necessidade do novo componente.

Problemas também podem surgir quando existe:

• quantidade incorreta;

• material substituído;

• componente descontinuado;

• unidade de medida errada;

• produto alterado sem atualização da estrutura;

• subconjunto cadastrado de forma incorreta.

Uma unidade de medida também pode provocar grandes diferenças.

Se determinado material é controlado em quilos, mas sua estrutura utiliza gramas, a conversão precisa estar correta para que o cálculo represente o consumo real.

O mesmo cuidado deve existir com perdas previstas. Alguns processos utilizam uma quantidade adicional de matéria-prima devido a cortes, sobras ou características da fabricação. Quando essa perda faz parte do processo normal e está devidamente definida, ela pode precisar ser considerada no planejamento.

Por isso, uma das bases para que o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP funcione corretamente é manter estruturas, listas de materiais, quantidades e unidades coerentes com aquilo que realmente acontece na fábrica.

Como o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP integra produção, estoque e compras?

A integração entre produção, estoque e compras é uma das partes mais importantes do planejamento de materiais. Esses setores trabalham com informações diferentes, mas que precisam estar conectadas para que a fábrica consiga produzir no prazo sem acumular itens desnecessários ou descobrir faltas de última hora.

O setor produtivo informa aquilo que precisa ser fabricado. O estoque mostra os materiais realmente disponíveis. Já compras atua sobre aquilo que ainda será necessário providenciar.

Quando essas informações são analisadas em conjunto, a empresa consegue transformar uma demanda de produção em ações mais organizadas de abastecimento.

O fluxo pode ser representado da seguinte maneira:

Demanda → Plano de produção → MRP → Verificação do estoque → Necessidade líquida → Compras → Recebimento → Produção

Cada etapa influencia diretamente a seguinte. Por isso, informações incorretas em qualquer ponto podem comprometer todo o planejamento.

Como o planejamento da produção inicia esse fluxo?

O primeiro passo é definir aquilo que deverá ser produzido.

O planejamento produtivo precisa informar principalmente:

• o produto que será fabricado;

• a quantidade programada;

• a data prevista;

• a prioridade da produção;

• as ordens relacionadas.

Imagine que uma indústria tenha programado a fabricação de 800 unidades de determinado equipamento para o próximo mês.

Essa informação funciona como ponto de partida para calcular os componentes necessários.

Se cada equipamento utilizar quatro unidades de determinado item, haverá uma necessidade bruta de 3.200 componentes.

Porém, ainda não é possível concluir que será necessário comprar toda essa quantidade. Antes disso, o planejamento precisa consultar o estoque.

Qual é o papel do estoque?

O estoque mostra aquilo que a empresa já possui e quanto desse saldo pode efetivamente ser utilizado na nova produção.

É importante verificar informações como:

• saldo atual;

• quantidade disponível;

• materiais reservados;

• itens comprometidos com outras ordens;

• entradas programadas;

• materiais abaixo do nível necessário.

Suponha que a necessidade bruta seja de 3.200 componentes, mas o estoque possua 2.000 unidades.

Se nenhuma dessas unidades estiver reservada, faltariam inicialmente 1.200 componentes.

Entretanto, se 500 unidades estiverem comprometidas com outra ordem, apenas 1.500 estarão disponíveis. Nesse caso, a necessidade restante aumenta.

Essa análise mostra por que o saldo físico, sozinho, não é suficiente. Para que o cálculo seja confiável, é necessário saber o que realmente pode ser usado.

Como compras utiliza as necessidades geradas?

Depois da verificação do estoque, o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP pode indicar aquilo que ainda precisa ser providenciado.

Essas necessidades ajudam a orientar atividades como:

• solicitação de compra;

• processo de cotação;

• definição da quantidade;

• emissão do pedido;

• acompanhamento da entrega;

• identificação da data necessária;

• definição de prioridades.

Imagine que o planejamento identifique a necessidade de 600 unidades de um componente para uma produção que começará daqui a vinte dias.

Se o fornecedor precisa de quinze dias para realizar a entrega, compras deverá agir com antecedência suficiente para que o material esteja disponível antes do início da fabricação.

Dessa forma, o setor não atua somente com base em estoques baixos. Ele passa a considerar também aquilo que será consumido futuramente.

Por que o fluxo integrado reduz erros?

Quando produção, estoque e compras trabalham separadamente, podem surgir decisões incorretas.

A empresa pode, por exemplo, comprar um material que já possui quantidade suficiente no estoque.

Também pode acontecer o contrário: acreditar que possui determinado item porque há saldo registrado, quando grande parte desse material já está reservada para outras ordens.

Outro problema ocorre quando compras recebe uma solicitação tarde demais. Nesse cenário, mesmo que o pedido seja emitido rapidamente, o prazo de entrega pode ser maior do que o tempo disponível até a produção.

A integração ajuda a reduzir situações como:

• compras duplicadas;

• falta de componentes;

• materiais parados sem utilização;

• ordens aguardando abastecimento;

• pedidos realizados em caráter emergencial;

• excesso de estoque;

• perda de previsibilidade.

O objetivo é fazer com que cada necessidade seja identificada antes que se transforme em um problema operacional.

Quais são os principais benefícios do Planejamento das Necessidades de Materiais MRP?

Os benefícios do MRP estão relacionados principalmente à capacidade de organizar o abastecimento de acordo com a necessidade produtiva.

Em vez de trabalhar apenas com reposições baseadas no saldo atual, a empresa passa a considerar o consumo previsto, os prazos e aquilo que já está programado.

Essa visão antecipada pode melhorar tanto o controle dos materiais quanto a execução da produção.

Redução da falta de materiais

Um dos principais benefícios é identificar antecipadamente quais itens poderão faltar.

Imagine que determinada matéria-prima ainda esteja disponível hoje, mas será consumida rapidamente por várias ordens programadas para os próximos dias.

Se a empresa analisar apenas o saldo atual, poderá acreditar que não há nenhum problema.

Ao considerar a produção futura, porém, pode perceber que o estoque não será suficiente para atender todas as necessidades.

Essa identificação antecipada permite agir antes que a fabricação seja interrompida.

Redução do excesso de estoque

O planejamento também ajuda a evitar compras acima da necessidade.

Sem um cálculo estruturado, a empresa pode adquirir grandes quantidades apenas para reduzir o risco de falta.

Embora esse comportamento aumente a disponibilidade, também pode criar estoques elevados.

Quando as compras são relacionadas ao consumo previsto, é possível buscar um equilíbrio entre disponibilidade e quantidade armazenada.

Isso contribui para reduzir:

• materiais sem movimentação;

• excesso de itens estocados;

• ocupação desnecessária de espaço;

• compras antecipadas demais;

• capital concentrado em estoque.

Melhor planejamento de compras

O MRP fornece informações que tornam o processo de compras mais organizado.

O setor pode saber antecipadamente:

• qual material será necessário;

• quanto deverá ser adquirido;

• em que prazo;

• para qual data;

• qual item possui maior prioridade.

Em vez de receber diversas solicitações urgentes ao longo do dia, compras pode trabalhar com uma visão mais estruturada das necessidades futuras.

Isso também facilita o acompanhamento de pedidos que possuem prazos maiores.

Materiais com lead time longo precisam ser identificados antes dos itens que possuem reposição rápida.

Maior previsibilidade produtiva

Outro benefício importante é a possibilidade de avaliar se a programação planejada realmente possui condições de ser executada.

Antes de liberar uma ordem, a empresa pode verificar se os componentes estão disponíveis, se existem recebimentos programados ou se haverá necessidade de novas compras.

Essa análise ajuda a identificar riscos antes do início da fabricação.

Se determinado material essencial não chegar dentro do prazo, o PCP pode avaliar a situação e revisar prioridades ou datas de acordo com as condições reais da operação.

Redução de paradas por falta de componentes

Uma ordem pode ficar parada mesmo quando quase todos os materiais estão disponíveis.

Imagine um equipamento formado por cinquenta componentes diferentes. Se quarenta e nove estiverem no estoque, mas um item essencial estiver em falta, a montagem poderá não acontecer.

O planejamento procura identificar exatamente esse tipo de situação.

Ao analisar cada item da estrutura, é possível antecipar faltas que poderiam interromper uma etapa da produção.

Melhoria do fluxo de materiais

Outro benefício é aproximar a entrada dos materiais da data prevista para utilização.

Nem todo item precisa chegar com semanas ou meses de antecedência.

Quando prazos e necessidades estão bem definidos, o abastecimento pode ser organizado de acordo com o calendário produtivo.

Isso significa que materiais com uso previsto para períodos diferentes podem ser adquiridos em momentos distintos, reduzindo a necessidade de armazenar grandes volumes antecipadamente.

Melhor aproveitamento do capital

Estoque representa recursos financeiros investidos em materiais.

Quando a empresa mantém quantidades muito maiores do que realmente necessita, parte desse capital permanece imobilizada até que os itens sejam utilizados.

O Planejamento das Necessidades de Materiais MRP contribui para relacionar as compras às necessidades reais e previstas da produção.

Isso não significa trabalhar sem margem de segurança, mas sim evitar aquisições sem justificativa produtiva.

Uma empresa pode, por exemplo, descobrir que determinado componente possui estoque suficiente para vários meses, enquanto outro item crítico poderá faltar em poucas semanas.

Essa visão ajuda a direcionar recursos para aquilo que realmente precisa ser comprado.

Como esses benefícios se complementam?

Os ganhos não acontecem de forma isolada.

Quando a empresa melhora a previsão das necessidades, consegue organizar compras com mais antecedência.

Compras mais organizadas aumentam a chance de os materiais chegarem dentro do prazo.

Com os materiais disponíveis, as ordens podem avançar com menor risco de interrupção.

Ao mesmo tempo, como as aquisições são relacionadas à demanda, reduz-se a tendência de formar estoques muito superiores ao consumo previsto.

Assim, produção, estoque e compras passam a trabalhar com uma mesma lógica de abastecimento, utilizando informações conectadas para decidir o que precisa ser comprado, produzido, reservado ou disponibilizado em cada período.

Principais elementos do Planejamento das Necessidades de Materiais MRP

Para que o planejamento de materiais funcione de forma confiável, diferentes informações precisam trabalhar em conjunto. O cálculo não depende apenas da quantidade que será produzida, mas também da estrutura dos produtos, dos materiais disponíveis, das reservas existentes, dos pedidos de compra em andamento e dos prazos envolvidos.

Quando esses dados estão atualizados, a empresa consegue identificar com mais precisão o que precisa ser comprado ou produzido internamente e em qual momento cada material deverá estar disponível.

Elemento do MRP	Para que serve	Exemplo de informação
Demanda	Define quanto precisa ser produzido	Quantidade de produtos prevista
Plano de produção	Organiza produtos, quantidades e datas	Produção programada para determinado período
Estrutura do produto	Identifica os materiais utilizados	Componentes e matérias-primas
Estoque disponível	Verifica os materiais que podem ser utilizados	Saldo disponível de cada item
Reservas	Identifica materiais já comprometidos	Materiais reservados para outras ordens
Compras em aberto	Considera materiais que ainda serão recebidos	Pedidos com entrega programada
Lead time	Ajuda a determinar quando iniciar a compra ou fabricação	Prazo necessário para disponibilizar o material
Necessidade líquida	Indica quanto ainda precisa ser providenciado	Quantidade final para compra ou produção

Como esses elementos trabalham em conjunto?

A demanda representa o ponto de partida. Ela informa quanto a empresa pretende produzir em determinado período. A partir dessa informação, o plano de produção organiza os produtos, as quantidades e as datas previstas para fabricação.

Em seguida, a estrutura do produto permite identificar todos os materiais necessários para executar essa programação. Se determinado produto utiliza matérias-primas, componentes e subconjuntos, cada item precisa ser considerado de acordo com sua quantidade de consumo.

Depois disso, o estoque disponível é consultado para verificar quanto já existe na empresa e pode ser utilizado.

Essa etapa é importante porque nem todo saldo físico está necessariamente livre. Parte dos materiais pode estar reservada para outras ordens de produção.

Imagine que o estoque registre 1.000 unidades de determinado componente, mas 700 estejam reservadas. Para uma nova necessidade, somente 300 unidades poderão ser consideradas disponíveis.

Por que pedidos de compra em aberto precisam ser considerados?

Materiais que ainda não chegaram também podem participar do cálculo quando existe um pedido com entrega prevista antes da data em que serão utilizados.

Suponha que a produção necessite de 800 unidades de um componente.

A empresa possui:

• 300 unidades disponíveis;

• 200 unidades em um pedido de compra com entrega prevista;

• nenhuma outra entrada programada.

Antes de gerar uma nova necessidade de 800 unidades, o planejamento deverá considerar as 500 unidades que já estarão disponíveis.

Nesse caso, ainda precisariam ser providenciadas 300 unidades, desde que o pedido em aberto realmente chegue antes do início da produção.

Por isso, não basta conhecer a quantidade comprada. Também é necessário acompanhar a previsão de entrega.

Qual é a importância do lead time?

O lead time representa o tempo necessário para que determinado material fique disponível.

Se um fornecedor precisa de quinze dias para entregar um componente, a compra deve ser iniciada com antecedência suficiente.

Imagine que o item seja necessário no dia trinta e o prazo total de abastecimento seja de vinte dias. A necessidade precisa ser identificada antes dessa data para que exista tempo suficiente para realizar o pedido, aguardar o transporte, receber o material e disponibilizá-lo para a produção.

Quando o lead time está incorreto, o planejamento pode sugerir uma compra tarde demais ou antecipar excessivamente uma aquisição.

Como chegar à necessidade líquida?

A necessidade líquida é o resultado obtido depois que o planejamento considera aquilo que será consumido, os materiais disponíveis e os recebimentos programados.

De maneira simplificada:

Necessidade bruta − Estoque disponível − Recebimentos programados = Necessidade líquida

Se uma produção exigir 1.000 unidades, houver 400 disponíveis e outras 250 previstas para recebimento dentro do prazo, a necessidade restante será:

1.000 − 400 − 250 = 350 unidades

Essas 350 unidades representam aquilo que ainda precisa ser providenciado.

Dependendo do material, isso pode significar uma nova compra ou a abertura de uma fabricação interna.

Por esse motivo, o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP depende da conexão entre demanda, produção, estrutura dos produtos, estoque, reservas, compras e prazos. Quanto mais atualizadas estiverem essas informações, maior será a precisão das necessidades geradas e menor será o risco de comprar em excesso ou descobrir a falta de um componente somente quando a produção já deveria começar.

Como o lead time influencia o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP?

O lead time é um dos fatores mais importantes para que o planejamento de materiais funcione de maneira adequada. Não basta saber quanto de determinada matéria-prima será necessário. Também é fundamental identificar quanto tempo levará para que esse material esteja realmente disponível para uso na produção.

Em uma indústria, diversos itens podem possuir prazos diferentes de compra, fabricação, transporte e recebimento. Alguns componentes podem estar disponíveis em poucos dias, enquanto outros exigem semanas para serem entregues ou produzidos.

Por isso, o planejamento precisa considerar o tempo necessário entre o momento em que uma necessidade é identificada e a data em que o material estará efetivamente disponível para a fábrica.

Quando esse prazo é definido de maneira incorreta, a empresa pode descobrir que possui a quantidade certa planejada, mas na data errada.

O que é lead time?

Lead time representa o intervalo necessário para concluir determinada etapa até que o material possa ser utilizado.

No contexto do Planejamento das Necessidades de Materiais MRP, esse prazo permite calcular quando uma ação precisa começar para que o item esteja disponível na data prevista.

Imagine que uma ordem de produção precise iniciar no dia vinte. Um componente fundamental possui prazo total de dez dias entre a realização da compra e sua entrada no estoque.

Nesse caso, a necessidade não pode ser tratada somente no dia vinte. A compra precisa ser iniciada anteriormente.

De forma simplificada:

Data em que o material será utilizado − Lead time = Data em que o processo precisa começar

Se o componente for necessário no dia vinte e o prazo total for de dez dias, o planejamento deverá indicar que a compra precisa começar aproximadamente dez dias antes, considerando ainda margens ou regras específicas da empresa.

Esse cálculo retroativo ajuda a reduzir o risco de atrasos.

Como funciona o lead time de compras?

O prazo de compras não corresponde necessariamente apenas ao tempo informado pelo fornecedor.

Antes que o produto chegue ao estoque, diferentes etapas podem acontecer.

Entre elas estão:

• geração da solicitação de compra;

• análise da necessidade;

• realização de cotação;

• aprovação;

• emissão do pedido;

• processamento pelo fornecedor;

• fabricação do item, quando necessária;

• separação;

• transporte;

• recebimento;

• conferência;

• disponibilização no estoque.

Imagine que o fornecedor informe prazo de sete dias para entrega. Porém, a empresa leva dois dias entre solicitação, cotação e aprovação.

Na prática, o tempo necessário pode chegar a nove dias ou mais.

Se o planejamento considerar somente os sete dias informados pelo fornecedor, existe o risco de iniciar o processo tarde demais.

Por isso, o lead time precisa refletir o tempo real necessário para transformar uma necessidade identificada em um material disponível para utilização.

Como o prazo do fornecedor interfere na programação?

Nem todos os fornecedores trabalham com os mesmos prazos.

Um componente comum pode estar disponível para envio imediato, enquanto uma matéria-prima específica pode depender de fabricação sob encomenda.

Suponha que uma empresa utilize dois materiais na mesma ordem:

• Material A: prazo de entrega de cinco dias;

• Material B: prazo de entrega de vinte dias.

Mesmo que ambos sejam utilizados na mesma data, as compras precisam ser iniciadas em momentos diferentes.

O item com maior lead time precisa ser tratado primeiro.

Essa diferença ajuda a definir prioridades dentro das necessidades geradas.

Materiais de reposição rápida podem ser adquiridos mais próximos da produção, enquanto componentes com prazos longos precisam ser programados com maior antecedência.

Como funciona o lead time de produção?

O conceito também pode ser aplicado aos componentes fabricados internamente.

Em algumas indústrias, a estrutura de um produto possui subconjuntos que precisam ser produzidos antes da montagem final.

Nesse caso, o planejamento precisa saber quanto tempo será necessário para fabricar esses itens.

O prazo interno pode envolver:

• preparação de máquinas;

• separação de materiais;

• processamento;

• montagem;

• operações intermediárias;

• inspeções necessárias;

• movimentações internas;

• liberação para a etapa seguinte.

Imagine que um produto final precise ser montado no dia trinta, mas um dos subconjuntos demora cinco dias para ser fabricado.

Esse subconjunto deverá estar pronto antes da montagem final.

Além disso, os materiais utilizados para fabricá-lo também precisam estar disponíveis antes do início dessa etapa.

Assim, o cálculo pode recuar por diferentes níveis da estrutura.

Produto final → Subconjunto → Componentes → Matérias-primas

Cada nível pode possuir seu próprio prazo.

Exemplo de cálculo retroativo

Considere uma ordem que deverá começar no dia vinte.

Um componente essencial possui lead time total de dez dias.

Nesse caso, a compra precisa ser iniciada por volta do dia dez para que o material esteja disponível no dia vinte.

Agora imagine que esse componente, na verdade, seja produzido internamente e consuma uma matéria-prima com prazo de compra de sete dias.

O planejamento precisa considerar as duas etapas.

Primeiro, é necessário garantir a matéria-prima.

Depois, produzir o componente.

Somente então ele poderá ser utilizado na ordem principal.

Essa lógica mostra por que o MRP precisa trabalhar não apenas com quantidades, mas também com datas relacionadas entre si.

Quais são as consequências de um lead time incorreto?

Quando os prazos cadastrados são menores do que aqueles praticados na realidade, o planejamento pode indicar ações tarde demais.

Isso pode resultar em:

• materiais chegando após a data necessária;

• ordens aguardando componentes;

• compras emergenciais;

• alterações constantes na programação;

• atrasos na fabricação.

O problema contrário também pode ocorrer.

Se o sistema trabalhar com prazos muito maiores do que os reais, as compras poderão ser antecipadas excessivamente.

Nesse caso, podem surgir:

• estoque maior do que o necessário;

• materiais armazenados por longos períodos;

• ocupação antecipada de espaço;

• capital imobilizado;

• entradas muito distantes da data de consumo.

O objetivo, portanto, é trabalhar com prazos próximos da realidade da operação.

Quais problemas podem prejudicar os resultados do MRP?

O resultado de um planejamento depende diretamente da confiabilidade das informações utilizadas.

Mesmo que o cálculo esteja correto, dados desatualizados podem gerar sugestões incompatíveis com a situação real da fábrica.

Por isso, um Planejamento das Necessidades de Materiais MRP eficiente depende de cadastros organizados, estoques atualizados, estruturas corretas e informações confiáveis sobre compras e produção.

Estoque desatualizado

Um dos problemas mais comuns é a diferença entre o saldo registrado e a quantidade realmente existente.

Imagine que o sistema indique 700 unidades disponíveis, mas fisicamente existam apenas 450.

Se a produção necessitar de 600 unidades, o planejamento poderá entender incorretamente que não existe necessidade de compra.

Na prática, faltarão 150 unidades.

O contrário também pode acontecer.

O estoque físico pode possuir determinada quantidade que não foi registrada. Nesse caso, o MRP pode gerar uma compra desnecessária.

Por isso, entradas, saídas, reservas, consumos, perdas e ajustes precisam ser registrados corretamente.

Estruturas de produtos incorretas

A estrutura informa quais materiais são utilizados e em quais quantidades.

Qualquer erro nessa configuração interfere diretamente no cálculo.

Uma estrutura desatualizada pode provocar:

• compra do componente errado;

• quantidade insuficiente;

• excesso de determinado item;

• falta de matéria-prima;

• cálculo incorreto de subconjuntos.

Imagine que um produto tenha passado a utilizar cinco parafusos em vez de quatro, mas a estrutura não tenha sido alterada.

Para mil produtos, o planejamento calcularia quatro mil unidades quando, na realidade, seriam necessárias cinco mil.

A diferença seria significativa.

Prazos de fornecedores diferentes da realidade

O prazo cadastrado precisa acompanhar o comportamento real do abastecimento.

Se determinado fornecedor costuma levar quinze dias para entregar, mas o cadastro considera apenas sete, as necessidades serão geradas com atraso.

O sistema pode indicar a compra em uma data que já não permite receber o material antes da produção.

Por isso, os prazos precisam ser revisados conforme o histórico e as condições de fornecimento mudam.

Falta de registro das movimentações

Toda movimentação altera a disponibilidade de materiais.

Entre as operações que precisam estar corretamente registradas estão:

• recebimentos;

• consumo na produção;

• saídas;

• perdas;

• devoluções;

• transferências;

• reservas;

• ajustes de inventário.

Se uma matéria-prima for consumida fisicamente, mas essa saída não for registrada, o sistema continuará considerando uma quantidade que já não existe.

Com isso, o cálculo das próximas ordens poderá ficar incorreto.

Ordens de produção desatualizadas

As ordens também precisam representar aquilo que realmente está acontecendo.

Uma ordem cancelada que continua aberta pode manter materiais reservados desnecessariamente.

Uma ordem concluída que permanece em andamento pode provocar o mesmo problema.

Alterações de quantidade também precisam ser atualizadas.

Imagine uma ordem inicialmente planejada para mil produtos que foi reduzida para seiscentos. Se o registro continuar com mil, o sistema poderá manter uma necessidade de materiais superior à realidade.

Pedidos de compra desatualizados

Pedidos em aberto normalmente são considerados como recebimentos programados.

Por isso, eles precisam refletir entregas que realmente deverão acontecer.

Imagine um pedido de 500 unidades que foi cancelado junto ao fornecedor, mas continua aparecendo como aberto.

O MRP poderá acreditar que essas 500 unidades chegarão em breve e deixar de gerar uma nova necessidade.

Quando a data de produção chegar, o material poderá estar em falta.

Também é importante atualizar:

• alterações de quantidade;

• entregas parciais;

• novas previsões;

• atrasos;

• cancelamentos;

• saldos pendentes.

Como cadastros duplicados afetam o planejamento?

Outro problema é cadastrar o mesmo material utilizando códigos diferentes.

Imagine que uma empresa tenha 600 unidades físicas de determinado componente, distribuídas entre dois cadastros:

Código A: 400 unidades.

Código B: 200 unidades.

Se a estrutura de produto utilizar apenas o código A, o planejamento poderá enxergar somente 400 unidades disponíveis.

As outras 200 existem fisicamente, mas ficaram associadas a outro cadastro.

Isso divide artificialmente o saldo e pode gerar novas compras sem necessidade.

Por esse motivo, a padronização dos cadastros é essencial.

Descrições, códigos, unidades e estruturas precisam ser revisados para evitar duplicidades e inconsistências que prejudiquem a leitura correta do estoque e das necessidades produtivas.

Quais indicadores ajudam a acompanhar a eficiência do Planejamento das Necessidades de Materiais MRP?

Acompanhar indicadores é importante para entender se o planejamento de materiais está realmente contribuindo para uma produção mais organizada. O objetivo não é apenas gerar cálculos, mas verificar se os materiais estão chegando no prazo, se os estoques estão coerentes com a realidade e se as ordens conseguem ser executadas sem interrupções.

Os indicadores permitem identificar falhas recorrentes, comparar períodos e corrigir problemas antes que eles se tornem mais graves.

Ruptura de materiais

A ruptura acontece quando determinado item necessário para a produção não está disponível no momento de uso.

Esse indicador pode acompanhar quantas vezes uma ordem precisou ser interrompida, adiada ou reprogramada por falta de matéria-prima ou componente.

Por exemplo, se durante um mês ocorreram dez situações em que ordens não puderam avançar por falta de materiais, existe um sinal de que o planejamento precisa ser analisado.

As causas podem estar relacionadas a:

• estoque desatualizado;

• prazo de fornecedor incorreto;

• compras atrasadas;

• estrutura de produto incompleta;

• alterações de programação não consideradas;

• aumento inesperado no consumo.

A redução das rupturas mostra que a disponibilidade de materiais está mais alinhada com a programação produtiva.

Acuracidade do estoque

A acuracidade compara aquilo que está registrado com aquilo que realmente existe fisicamente.

Imagine que o sistema informe 1.000 unidades de um componente, mas uma contagem física encontre apenas 920.

Existe uma diferença de 80 unidades.

Quanto maiores forem essas divergências, maior será o risco de o planejamento gerar resultados incorretos.

Um saldo maior do que o estoque físico pode fazer o sistema acreditar que não é necessário comprar. Já um saldo menor pode gerar compras desnecessárias.

Por isso, inventários, conferências e registros corretos de movimentações são fundamentais.

Cobertura de estoque

A cobertura indica por quanto tempo o estoque atual consegue atender ao consumo previsto.

Se a empresa possui 2.000 unidades de determinado material e utiliza, em média, 500 unidades por semana, a cobertura aproximada será de quatro semanas.

Esse indicador ajuda a identificar situações opostas.

Um item com cobertura muito baixa pode apresentar risco de falta.

Já um material com cobertura muito elevada pode indicar excesso, baixa movimentação ou compras acima da necessidade.

A análise precisa considerar também os prazos de reposição. Um material com lead time longo pode precisar de uma cobertura maior do que outro que pode ser comprado e recebido rapidamente.

Giro de estoque

O giro mostra a frequência com que os materiais são consumidos e repostos.

Itens de alto giro possuem movimentação constante, enquanto materiais de baixo giro permanecem mais tempo armazenados.

Esse indicador ajuda a entender quais componentes exigem acompanhamento mais frequente.

Materiais utilizados diariamente, por exemplo, podem precisar de parâmetros de reposição mais ajustados.

Por outro lado, itens com movimentação muito baixa devem ser analisados para verificar se ainda possuem consumo previsto.

Compras emergenciais

Outro indicador importante é a quantidade de pedidos realizados fora do planejamento normal.

Compras emergenciais podem acontecer quando a produção identifica uma falta pouco antes do uso do material.

Se esse tipo de pedido ocorre frequentemente, pode existir algum problema no processo.

As causas podem envolver:

• demanda não atualizada;

• consumo acima do previsto;

• atrasos de fornecedores;

• saldo incorreto;

• necessidade não calculada;

• mudança repentina na programação.

Reduzir compras emergenciais contribui para uma operação mais previsível.

Atrasos de fornecedores

O acompanhamento dos prazos de entrega também influencia diretamente a eficiência do MRP.

Uma forma simples de medir esse indicador é comparar:

• data prevista de entrega;

• data efetiva de recebimento.

Se um fornecedor possui prazo de dez dias, mas frequentemente entrega em quinze, o lead time cadastrado precisa ser revisto.

Caso contrário, o planejamento continuará considerando um prazo que não representa a realidade.

Essa análise também ajuda compras a identificar fornecedores com maior regularidade nas entregas.

Excesso de materiais

O planejamento também precisa evitar que a empresa acumule quantidades muito superiores à necessidade.

Itens com estoque elevado e baixa previsão de consumo podem representar excesso.

Alguns pontos que podem ser acompanhados são:

• quantidade atual;

• consumo médio;

• cobertura;

• demanda futura;

• pedidos de compra ainda em aberto.

Imagine que determinado material possua estoque suficiente para oito meses, mas existam novos pedidos programados para chegar.

Nesse caso, pode ser necessário avaliar se as compras continuam justificadas.

Atendimento das ordens de produção

Esse indicador verifica quantas ordens conseguem começar com todos os materiais necessários disponíveis.

Por exemplo, se cem ordens foram programadas e noventa e duas conseguiram iniciar sem falta de componentes, o nível de atendimento foi elevado, mas ainda existem oito casos que merecem análise.

O objetivo é identificar as causas das ordens não atendidas e corrigir os pontos que prejudicaram a disponibilidade.

Esse indicador reúne, de certa forma, os resultados de várias outras áreas: estoque, compras, fornecedores, cadastro e programação.

Como implementar e utilizar o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP de forma eficiente?

A implantação do MRP exige organização das informações antes mesmo da execução dos cálculos.

Um planejamento confiável depende de dados coerentes sobre produtos, estoque, estrutura, fornecedores e produção.

Por isso, é recomendável organizar a base de informações por etapas.

Organizar os cadastros

O primeiro passo é revisar os principais registros utilizados no processo.

Entre eles estão:

• produtos;

• matérias-primas;

• componentes;

• unidades de medida;

• estruturas;

• fornecedores;

• prazos de entrega.

Cadastros duplicados ou incompletos podem comprometer as necessidades geradas.

Também é importante padronizar códigos, descrições e unidades.

Se um mesmo material estiver registrado em quilos em um cadastro e em gramas em outro, a empresa pode ter dificuldades para consolidar corretamente as quantidades.

Garantir a confiabilidade do estoque

O estoque precisa representar aquilo que realmente existe na operação.

Para isso, devem ser registradas corretamente:

• entradas;

• saídas;

• reservas;

• consumos;

• devoluções;

• perdas;

• ajustes;

• inventários.

Um planejamento baseado em saldos incorretos tende a gerar compras erradas.

Imagine que existam 500 unidades fisicamente, mas o sistema mostre 800. A diferença pode levar o MRP a entender que existe material suficiente quando, na prática, haverá falta.

Definir corretamente as estruturas dos produtos

Cada produto precisa possuir uma estrutura coerente com a fabricação real.

Devem ser validados:

• materiais utilizados;

• quantidades;

• unidades;

• subconjuntos;

• níveis da estrutura;

• eventuais perdas previstas.

Alterações no processo também precisam ser atualizadas.

Se um componente for substituído por outro, essa mudança deve ser registrada antes das próximas execuções do planejamento.

Atualizar os lead times

Os prazos precisam refletir a realidade.

É importante revisar periodicamente:

• prazo de fornecedores;

• tempo de transporte;

• período de recebimento;

• tempo de fabricação interna;

• preparação;

• movimentações necessárias.

Utilizar prazos muito curtos aumenta o risco de atraso.

Já prazos exagerados podem antecipar compras e elevar o estoque.

Criar um planejamento de produção consistente

O MRP depende diretamente da qualidade da programação produtiva.

A empresa precisa saber:

• o que pretende produzir;

• quanto será produzido;

• em qual período;

• quais ordens possuem prioridade;

• quando os materiais serão necessários.

Se a demanda muda constantemente sem atualização, as necessidades também deixam de representar a realidade.

Por isso, programação e planejamento de materiais precisam trabalhar com informações alinhadas.

Recalcular quando houver mudanças

O planejamento não deve ser tratado como algo estático.

Mudanças acontecem constantemente na operação.

Entre elas estão:

• alteração de pedidos;

• aumento ou redução de quantidades;

• mudança de datas;

• cancelamentos;

• entradas de estoque;

• atrasos de compras;

• alterações na programação.

Quando uma dessas informações muda, pode ser necessário recalcular as necessidades.

Imagine que uma ordem tenha sido antecipada em dez dias.

Mesmo que a quantidade permaneça igual, as datas de compra também podem precisar ser antecipadas.

Outro exemplo ocorre quando uma ordem é cancelada. Materiais que antes estavam reservados podem voltar a ficar disponíveis para outras necessidades.

Acompanhar exceções e prioridades

Um bom planejamento também precisa destacar situações que exigem atenção imediata.

Entre elas podem estar:

• material crítico em falta;

• pedido de compra atrasado;

• estoque abaixo do necessário;

• alteração importante na programação;

• necessidade antecipada;

• fornecedor com prazo comprometido;

• ordem com materiais incompletos.

Essas exceções ajudam a equipe a direcionar esforços para aquilo que realmente pode afetar a produção.

Um item de baixo impacto pode aguardar uma análise posterior. Já um componente essencial para várias ordens pode exigir ação imediata.

Revisar os parâmetros periodicamente

Os parâmetros utilizados pelo planejamento precisam acompanhar as mudanças da operação.

Consumo, fornecedores, prazos, lotes e estruturas podem mudar ao longo do tempo.

Por isso, é importante revisar periodicamente:

• lead times;

• estoques de segurança;

• lotes mínimos;

• múltiplos de compra;

• estruturas;

• unidades;

• consumo previsto;

• prioridades.

Essa revisão ajuda a manter o Planejamento das Necessidades de Materiais MRP alinhado com as condições reais de produção, estoque e abastecimento.

Fechamento

O Planejamento das Necessidades de Materiais MRP transforma a programação da produção em necessidades organizadas de matérias-primas, componentes, subconjuntos e demais insumos utilizados no processo produtivo. Com isso, a indústria deixa de depender apenas de verificações pontuais do estoque e passa a trabalhar com uma visão antecipada daquilo que será necessário para cumprir suas ordens de produção.

Para que esse planejamento seja confiável, informações como estruturas dos produtos, quantidades de consumo, saldos disponíveis, materiais reservados, pedidos de compra em aberto, prazos de fornecedores e ordens de produção precisam estar atualizadas. Qualquer divergência nesses dados pode alterar os cálculos e gerar compras em excesso, falta de componentes ou materiais disponíveis em datas diferentes das realmente necessárias.

Quando essas informações trabalham de forma integrada, o planejamento consegue responder três questões fundamentais para a operação:

• o que será necessário;

• quanto será necessário;

• quando cada material deverá estar disponível.

Essas respostas permitem que compras, estoque, PCP e produção trabalhem de maneira mais coordenada. O setor de compras consegue identificar necessidades futuras com antecedência, o estoque passa a considerar reservas e recebimentos programados, e a produção consegue verificar se os materiais necessários estarão disponíveis antes do início das ordens.

Além disso, acompanhar indicadores como rupturas, acuracidade de estoque, cobertura, giro, compras emergenciais e atrasos de fornecedores ajuda a identificar pontos que precisam ser corrigidos. O planejamento, portanto, não deve ser visto como um cálculo isolado, mas como um processo que precisa acompanhar continuamente as mudanças na demanda, nos estoques, nas compras e na programação produtiva.

Com um Planejamento das Necessidades de Materiais MRP bem estruturado, a empresa consegue sincronizar melhor compras, estoque e produção, reduzir o risco de falta de materiais, evitar aquisições acima da necessidade e aumentar a previsibilidade do abastecimento. Dessa forma, os recursos podem ser direcionados para os materiais certos, nas quantidades adequadas e dentro dos prazos necessários para manter o fluxo produtivo organizado.