Uma indústria pode ter máquinas disponíveis, funcionários preparados e pedidos confirmados, mas ainda assim enfrentar atrasos porque a matéria-prima necessária não chegou ou foi utilizada em outra fabricação. O Planejamento de Materiais ajuda a evitar esse tipo de situação ao identificar quais componentes serão utilizados, em quais quantidades e quando deverão estar disponíveis. Com um sistema PCP (Planejamento e Controle da Produção), a empresa pode relacionar as ordens de produção aos estoques, às estruturas dos produtos e às necessidades de compras, facilitando a organização do abastecimento. Neste conteúdo, você entenderá como realizar esses cálculos, acompanhar o consumo de matéria-prima, programar compras industriais e utilizar informações atualizadas para tomar decisões mais seguras. Os resultados dependem da qualidade dos cadastros, dos registros e dos processos adotados pela indústria.

O que você vai aprender neste artigo:

• Como o Planejamento de Materiais identifica os insumos necessários para atender à produção.

• De que maneira o PCP utiliza ordens de produção e estruturas de produtos para calcular quantidades.

• Como melhorar o controle de matéria-prima e a disponibilidade dos componentes.

• Qual é a relação entre o planejamento de compras industriais e os prazos de fabricação.

• Como organizar um processo de planejamento, conferência e acompanhamento para reduzir erros e desperdícios evitáveis.

O que é Planejamento de Materiais e por que ele é importante na indústria?

O Planejamento de Materiais é o processo utilizado para identificar quais matérias-primas, peças, componentes e outros insumos serão necessários para fabricar determinados produtos.

Seu objetivo é garantir que a indústria saiba o que precisa utilizar, quanto será consumido e em qual momento cada material deverá estar disponível.

Isso envolve analisar a programação de produção, verificar os saldos existentes e identificar possíveis necessidades de reposição.

Imagine uma fábrica de móveis que recebeu pedidos para produzir 200 cadeiras.

Antes de iniciar a fabricação, a empresa precisa saber quantas peças de madeira, parafusos, suportes e embalagens serão necessários.

Não basta verificar se esses itens aparecem no estoque. É necessário conferir se as quantidades disponíveis atendem à produção programada e se parte dos materiais já está reservada para outros pedidos.

É justamente essa organização que o Planejamento de Materiais procura estabelecer.

Qual é a diferença entre planejar materiais e simplesmente comprar matéria-prima?

Comprar matéria-prima é uma das atividades necessárias para manter a produção abastecida. Entretanto, essa compra pode ocorrer sem uma análise completa da demanda.

O planejamento começa antes da aquisição.

Ele considera as necessidades da produção, verifica o que a empresa já possui e identifica o que realmente precisa ser providenciado.

Por exemplo, uma indústria pode utilizar 500 kg de determinado material por semana, mas isso não significa que deverá comprar exatamente 500 kg toda segunda-feira.

A quantidade necessária depende de fatores como:

• Estoque disponível no momento.

• Consumo previsto para as próximas ordens.

• Materiais já comprometidos com outras produções.

• Pedidos de compra ainda não recebidos.

• Prazo necessário para o fornecedor entregar.

• Estoque de segurança definido pela empresa.

Essas informações permitem decidir se uma nova compra é necessária e quando deverá acontecer.

Como o planejamento se relaciona com a rotina da fábrica?

O Planejamento de Materiais precisa acompanhar a programação industrial.

Quando uma ordem é criada, o setor responsável identifica os componentes necessários para sua execução.

Se a quantidade planejada aumentar, a necessidade de materiais também poderá aumentar.

Da mesma forma, quando um pedido é cancelado ou a produção é reprogramada, o cálculo precisa ser revisado.

Por isso, o planejamento não deve ser tratado como uma atividade realizada apenas no início do mês.

Ele precisa acompanhar as mudanças que acontecem nas ordens, nos estoques e nas entregas dos fornecedores.

Quais problemas surgem quando a indústria não planeja seus materiais?

A ausência de um Planejamento de Materiais consistente pode provocar dificuldades que nem sempre são identificadas imediatamente.

Uma empresa pode manter o estoque aparentemente abastecido e descobrir uma falta somente quando a produção precisa começar.

Também pode adquirir materiais em excesso por não conhecer o consumo previsto para as próximas semanas.

Esses problemas afetam a programação, o fluxo de compras e a utilização dos recursos financeiros.

Falta de matéria-prima durante a fabricação

A falta de um único componente pode impedir a conclusão de um produto inteiro.

Considere uma indústria que fabrica equipamentos metálicos.

Para cada equipamento, são necessários uma estrutura, dois suportes e oito parafusos específicos.

A empresa possui estruturas e suportes suficientes, mas identifica que os parafusos disponíveis atendem somente à metade da produção.

Mesmo com os outros materiais em estoque, a fabricação poderá sofrer interrupções.

Esse problema pode acontecer quando a empresa:

• Não consulta a necessidade completa de componentes.

• Trabalha com saldos desatualizados.

• Deixa de considerar materiais reservados.

• Programa ordens sem verificar a disponibilidade.

• Não acompanha o prazo de recebimento das compras.

A conferência antecipada reduz o risco de descobrir faltas no momento da execução.

Excesso de materiais armazenados

O problema contrário também merece atenção.

Quando a empresa compra sem considerar a demanda prevista, pode acumular componentes que não serão utilizados tão cedo.

Isso pode representar dinheiro imobilizado, ocupação desnecessária de espaço e maiores cuidados com armazenamento e conservação.

Em indústrias que trabalham com materiais sujeitos à validade, deterioração ou mudanças de especificação, o excesso também pode aumentar o risco de perdas.

Por isso, a gestão de estoque na indústria deve considerar tanto a disponibilidade quanto a necessidade real de reposição.

Diferenças entre estoque físico e registrado

Outro problema ocorre quando o sistema informa determinada quantidade, mas a contagem física apresenta um resultado diferente.

Imagine que o cadastro apresente 800 unidades de uma peça, enquanto o depósito possui somente 650.

Se uma nova ordem for programada considerando as 800 unidades, a produção poderá enfrentar falta de material.

As diferenças podem surgir por movimentações não registradas, erros de contagem, perdas ou apontamentos incorretos.

O Planejamento de Materiais depende de informações confiáveis. Mesmo um sistema com recursos avançados pode gerar cálculos inadequados quando recebe dados incorretos.

Como o PCP calcula a quantidade de materiais necessária para a produção?

O cálculo das necessidades é uma das partes mais importantes do Planejamento de Materiais.

Um sistema PCP pode utilizar a programação das ordens de produção e as estruturas cadastradas dos produtos para identificar quanto será necessário de cada componente.

Entretanto, para compreender como o cálculo funciona, é importante conhecer as informações utilizadas.

Como as ordens de produção determinam a necessidade de materiais?

A ordem de produção, também chamada de OP, registra a fabricação planejada de determinado produto.

Ela normalmente apresenta informações como produto, quantidade, situação e programação de fabricação.

Quando a indústria programa diferentes ordens, precisa identificar os materiais necessários para atender ao conjunto da demanda.

Imagine a seguinte situação:

Uma fábrica recebeu três pedidos de suportes metálicos:

• Pedido A: 100 unidades.

• Pedido B: 150 unidades.

• Pedido C: 200 unidades.

A necessidade total de fabricação é de 450 suportes.

Se cada suporte utiliza duas cantoneiras metálicas, serão necessárias 900 cantoneiras, antes de considerar o estoque e outras condições do processo.

Um sistema PCP com os recursos adequados pode consolidar essas necessidades, evitando que cada pedido seja analisado isoladamente.

Qual é a importância da estrutura de produtos (BOM)?

A estrutura de produtos, conhecida como BOM (Bill of Materials), apresenta a relação dos materiais e componentes necessários para fabricar um produto.

Ela funciona como uma referência técnica para calcular o consumo previsto.

Considere a fabricação de uma estante metálica que utiliza:

Componente	Quantidade por estante
Coluna metálica	4 unidades
Prateleira	5 unidades
Travessa de reforço	2 unidades
Parafuso	20 unidades
Porca	20 unidades
Embalagem	1 unidade

Exemplo fictício de uma estrutura de produto, sem considerar componentes intermediários, perdas ou consumos variáveis.

Se a fábrica pretende produzir 50 estantes, será necessário multiplicar cada componente pela quantidade planejada.

Assim, a necessidade bruta de parafusos será:

50 estantes × 20 parafusos = 1.000 parafusos.

O mesmo cálculo será realizado para os outros componentes.

Quando um produto possui estruturas com vários níveis, o planejamento também precisa considerar os materiais utilizados na fabricação dos subconjuntos.

Por exemplo, uma prateleira montada pode consumir chapas, suportes e fixadores próprios.

Uma estrutura incompleta pode provocar necessidades incorretas. Por isso, é essencial revisar os cadastros sempre que houver mudanças no produto ou no processo de fabricação.

Como calcular a necessidade bruta e a necessidade líquida?

A necessidade bruta corresponde à quantidade total de determinado material prevista para atender à produção.

A necessidade líquida representa o que ainda precisa ser providenciado, considerando os recursos utilizáveis e as condições de abastecimento.

Em uma situação simplificada, é possível utilizar:

Necessidade bruta = quantidade planejada × consumo por unidade.

Necessidade líquida = necessidade bruta − estoque disponível − recebimentos previstos utilizáveis.

Esse segundo cálculo é apenas uma representação básica. Na prática, também devem ser consideradas reservas, estoque de segurança, perdas, recebimentos em datas específicas e eventuais restrições de utilização.

Exemplo prático:

Uma fábrica precisa produzir 150 mesas, e cada mesa utiliza quatro pés metálicos.

A necessidade bruta é:

150 × 4 = 600 pés metálicos.

A empresa possui 220 unidades disponíveis e outras 100 com recebimento confirmado antes da data em que serão utilizadas.

Portanto:

600 − 220 − 100 = 280 unidades.

Nesse cenário, a fábrica precisaria providenciar mais 280 pés metálicos para atender à programação.

Contudo, se as 100 unidades previstas chegarem depois da data necessária, não poderão ser consideradas disponíveis para aquela fabricação.

Isso demonstra que o Planejamento de Materiais precisa analisar quantidades e datas ao mesmo tempo.

Por que conferir o resultado antes de gerar uma compra?

O cálculo inicial não significa necessariamente que uma compra deverá ser realizada imediatamente.

Antes disso, é importante verificar:

• Se existem materiais equivalentes tecnicamente aprovados para utilização.

• Se há componentes reservados para ordens que foram canceladas.

• Se os pedidos de compra existentes têm entrega confirmada.

• Se os lotes disponíveis estão liberados para consumo.

• Se existe necessidade de considerar uma margem técnica de perdas.

O objetivo é transformar a necessidade calculada em uma decisão coerente com a realidade da fábrica.

Qual é a relação entre PCP e MRP no Planejamento de Materiais?

O PCP e o MRP são conceitos relacionados, mas possuem funções diferentes.

O PCP, sigla para Planejamento e Controle da Produção, abrange a organização, programação e acompanhamento das atividades produtivas.

Já o MRP, sigla para Material Requirements Planning, corresponde ao Planejamento das Necessidades de Materiais.

Enquanto o PCP considera a programação da fabricação, o MRP se concentra no cálculo dos componentes necessários para executar essa programação.

Como o MRP funciona na prática?

O cálculo de MRP utiliza informações como:

• Quantidades previstas para fabricação.

• Estruturas dos produtos.

• Estoques existentes.

• Pedidos de compra e recebimentos programados.

• Prazos de reposição.

• Regras de lotes e políticas de abastecimento.

Com essas informações, o sistema pode calcular as necessidades de materiais e indicar quando será necessário providenciar cada item.

Considere uma fábrica que precisa concluir 300 equipamentos até determinada data.

Cada equipamento utiliza uma placa metálica e quatro fixadores.

A partir dessa programação, o planejamento identifica uma necessidade bruta de 300 placas e 1.200 fixadores.

Depois, compara essas quantidades com os saldos disponíveis e os recebimentos previstos.

O resultado pode orientar a programação das compras ou a fabricação de componentes intermediários.

Todo sistema PCP possui recursos completos de MRP?

Não necessariamente.

Existem soluções que oferecem programação de ordens de produção e acompanhamento de operações, mas não realizam todos os cálculos característicos de um MRP.

Por isso, ao avaliar um sistema, é importante verificar quais recursos estão disponíveis e como eles funcionam.

O MRP também não substitui a necessidade de conferir os dados de entrada.

Se a estrutura do produto estiver incorreta, o resultado do cálculo poderá apresentar necessidades inadequadas.

Instituições públicas de ensino tecnológico, como o Centro Paula Souza, incluem o planejamento da produção e dos materiais entre os conhecimentos relacionados à gestão industrial.

Como o PCP melhora o controle de matéria-prima e a gestão de estoque na indústria?

O Planejamento de Materiais depende diretamente da disponibilidade de informações sobre o estoque.

Isso acontece porque a quantidade registrada no depósito nem sempre corresponde ao volume que pode ser utilizado em uma nova fabricação.

Um material pode estar reservado, bloqueado, aguardando inspeção ou comprometido com uma ordem de produção.

Por isso, o controle de matéria-prima deve considerar não apenas o saldo físico, mas também sua situação operacional.

Como identificar o estoque realmente disponível?

Imagine que uma fábrica possui 500 kg de determinada matéria-prima.

Desse total:

• 300 kg estão reservados para ordens já programadas.

• 200 kg permanecem livres para novas produções.

Embora o saldo físico seja de 500 kg, somente 200 kg estão disponíveis para novas ordens.

Se uma nova fabricação precisar de 350 kg, existirá uma falta de 150 kg, desconsiderando recebimentos futuros.

Esse tipo de conferência evita que diferentes ordens sejam planejadas utilizando o mesmo material.

Como acompanhar o consumo de materiais durante a produção?

Depois que a fabricação começa, os materiais podem ser retirados do estoque e utilizados nas operações.

É importante registrar essas movimentações para manter os saldos atualizados.

Um processo básico pode seguir esta sequência:

Etapa 1 — Identificar os materiais necessários.

Consultar a estrutura do produto e a quantidade prevista na ordem.

Etapa 2 — Separar os materiais.

Verificar o que está disponível e encaminhar os componentes necessários para a produção.

Etapa 3 — Registrar a movimentação.

Informar a saída dos materiais conforme as regras utilizadas pela empresa.

Etapa 4 — Conferir o consumo realizado.

Comparar as quantidades efetivamente consumidas com o que havia sido planejado.

Etapa 5 — Registrar diferenças.

Identificar perdas, sobras ou consumos adicionais que precisem ser considerados.

Etapa 6 — Atualizar as informações.

Garantir que as movimentações estejam refletidas nos controles de estoque utilizados para novas programações.

Esse processo permite acompanhar a utilização dos componentes e identificar diferenças que merecem investigação.

Como analisar perdas e sobras de matéria-prima?

Nem todo processo industrial apresenta consumo exatamente igual ao previsto.

O corte de chapas, por exemplo, pode gerar sobras aproveitáveis e aparas que não poderão ser reutilizadas.

Se uma ordem previa o consumo de 100 kg de material, mas utilizou 108 kg, existe uma diferença de 8 kg que precisa ser compreendida.

Essa diferença pode estar relacionada ao processo de fabricação, à qualidade dos materiais ou a uma estrutura técnica desatualizada.

O importante é não alterar os cadastros automaticamente para justificar todo consumo adicional.

Primeiro, a empresa deve identificar a causa e verificar se o comportamento é esperado ou representa uma falha operacional.

Com registros consistentes, o Planejamento de Materiais pode utilizar informações mais próximas da realidade produtiva.

Qual é a importância do inventário para o planejamento?

O inventário permite comparar os saldos registrados com as quantidades efetivamente existentes.

Quando há divergências, é necessário investigar suas causas e realizar os ajustes conforme os procedimentos definidos pela empresa.

Sem essa conferência, o planejamento pode utilizar quantidades incorretas por longos períodos.

A frequência dos inventários pode variar conforme o tipo de material, o volume de movimentações e os riscos associados aos itens.

Materiais críticos ou de alto valor podem exigir acompanhamento mais frequente.

O principal é manter uma rotina que permita identificar diferenças antes que elas comprometam a programação.

O Sebrae recomenda registrar as entradas e saídas, conferir periodicamente os saldos físicos e realizar inventários rotativos. Essas práticas também podem ser aplicadas à organização dos materiais industriais, respeitando as características de cada processo produtivo.

Como o Planejamento de Materiais ajuda a programar as compras industriais?

O Planejamento de Materiais permite relacionar as necessidades da fabricação às atividades de compras.

Em vez de adquirir componentes somente quando o estoque está próximo de acabar, a indústria pode analisar a demanda futura e programar as reposições de acordo com as datas previstas para a produção.

Isso é especialmente importante em empresas que utilizam matérias-primas com prazos de entrega elevados, quantidades mínimas de compra ou disponibilidade limitada.

Como identificar quais materiais precisam ser comprados?

A primeira etapa é consultar as ordens de produção programadas e identificar os componentes necessários.

Depois, é preciso verificar o estoque disponível, os materiais já reservados e os pedidos de compra que ainda serão recebidos.

O resultado dessa conferência permite identificar as necessidades que não poderão ser atendidas com os recursos existentes.

Por exemplo, uma fábrica de embalagens precisa de 1.200 kg de determinada matéria-prima para atender à programação da próxima semana.

A empresa possui 700 kg disponíveis e não tem recebimentos confirmados para o período.

Nesse caso, existe uma necessidade adicional de 500 kg.

Entretanto, antes de realizar a compra, o responsável deverá verificar a quantidade mínima comercializada pelo fornecedor, o prazo de entrega e as condições de armazenamento.

Por que considerar o prazo de entrega dos fornecedores?

O prazo de reposição, também conhecido como lead time, representa o intervalo necessário para que um material seja adquirido e esteja disponível para utilização.

Dependendo da operação, esse prazo pode envolver a aprovação da compra, o processamento do pedido, o transporte, o recebimento e a inspeção.

Imagine que uma indústria precise utilizar determinado componente no dia 20.

Se o processo completo de aquisição e liberação para uso exige oito dias corridos, a solicitação precisará começar, no máximo, no dia 12, supondo que não existam feriados, restrições ou outras etapas adicionais.

Quando os prazos são considerados antecipadamente, o setor de compras consegue trabalhar com uma programação mais organizada.

O Planejamento de Materiais também permite identificar quais itens precisam receber atenção primeiro.

Uma peça de reposição rápida pode ter uma programação diferente de uma matéria-prima importada ou fabricada sob encomenda.

Como definir prioridades nas compras industriais?

Nem todos os componentes representam o mesmo risco para a produção.

Alguns possuem vários fornecedores e podem ser adquiridos rapidamente. Outros apresentam prazos mais longos ou são indispensáveis para concluir um produto.

Uma forma prática de organizar prioridades é avaliar:

• Criticidade: qual é o impacto da falta do material na fabricação?

• Prazo de reposição: quanto tempo será necessário para receber o item?

• Disponibilidade: existem unidades livres no estoque?

• Demanda prevista: quais ordens utilizarão o material?

• Possibilidade de substituição: existe um componente alternativo tecnicamente aprovado?

Considere duas necessidades: parafusos comuns, disponíveis em fornecedores próximos, e um componente eletrônico específico, com prazo de reposição de 30 dias.

Mesmo que a quantidade necessária do componente eletrônico seja menor, sua compra pode exigir planejamento mais antecipado.

A classificação de materiais por importância e a definição de políticas de reposição são práticas abordadas pelo Sebrae em seus conteúdos sobre organização de estoques.

Como um sistema PCP ajuda a evitar atrasos causados pela falta de materiais?

Uma das dificuldades de uma indústria é descobrir que determinado componente está indisponível somente quando a fabricação deveria começar.

O Planejamento de Materiais, quando relacionado à programação da produção, ajuda a identificar essas situações antecipadamente.

Um sistema PCP com recursos adequados pode reunir informações sobre ordens programadas, estruturas dos produtos, estoques e necessidades de abastecimento.

Com essas informações, os responsáveis conseguem avaliar se existe material suficiente para executar cada ordem.

Como verificar os materiais antes de iniciar uma ordem de produção?

Antes de liberar uma ordem, é importante realizar uma conferência dos componentes necessários.

Esse processo pode seguir algumas etapas.

Etapa 1 — Consultar a ordem de produção.

Identificar o produto, a quantidade planejada e a data de início prevista.

Etapa 2 — Verificar a estrutura do produto.

Conferir quais matérias-primas e componentes serão necessários, incluindo os materiais utilizados em subconjuntos.

Etapa 3 — Consultar a disponibilidade.

Analisar os saldos existentes e verificar quais quantidades estão livres para utilização.

Etapa 4 — Identificar materiais insuficientes.

Relacionar os itens que precisam ser comprados, produzidos internamente ou disponibilizados por outras movimentações.

Etapa 5 — Conferir as datas.

Verificar se os materiais faltantes estarão disponíveis antes do momento em que serão utilizados.

Etapa 6 — Definir a programação.

Com base nas informações, avaliar se a fabricação poderá começar conforme o planejado ou se será necessário ajustar a programação.

Essa conferência não elimina todos os imprevistos, mas permite que determinadas faltas sejam identificadas antes de afetar diretamente a execução.

O que fazer quando duas ordens precisam do mesmo material?

Imagine uma fábrica que possui 300 unidades de determinado componente, mas precisa atender a duas ordens:

• Ordem A: utiliza 200 unidades.

• Ordem B: utiliza 250 unidades.

A necessidade total é de 450 componentes, enquanto a disponibilidade atual é de apenas 300.

Nesse cenário, não será possível atender integralmente às duas ordens utilizando somente o estoque existente.

O PCP deverá avaliar os prazos, as prioridades e a possibilidade de reposição.

Uma alternativa pode ser executar primeiro a ordem com maior urgência e programar a segunda após o recebimento dos componentes faltantes.

Outra possibilidade é reorganizar parcialmente a fabricação, desde que isso seja tecnicamente viável.

A decisão depende das características do processo e dos compromissos assumidos pela empresa.

Como acompanhar atrasos nas entregas de materiais?

Mesmo quando uma compra é realizada dentro do prazo, podem ocorrer atrasos no fornecimento.

Por isso, não basta registrar que determinado item foi comprado.

É importante acompanhar a previsão de entrega e atualizar a programação quando houver mudanças.

Se uma matéria-prima que deveria chegar na segunda-feira tiver a entrega transferida para quinta-feira, as ordens que dependem dela precisam ser reavaliadas.

Quando as informações de compras e produção são mantidas atualizadas, a empresa consegue perceber o impacto dessa alteração com maior antecedência.

O Planejamento de Materiais deve acompanhar essas mudanças para evitar que a programação continue utilizando datas que já não correspondem à realidade.

Exemplo de Planejamento de Materiais: como calcular o que comprar para uma ordem de produção?

Para compreender o funcionamento do Planejamento de Materiais, considere uma indústria fictícia que fabrica suportes metálicos.

A empresa recebeu uma programação para produzir 100 suportes durante a próxima semana.

Cada suporte utiliza chapas, parafusos, porcas, arruelas, cantoneiras, uma embalagem e uma etiqueta.

Antes de iniciar a produção, o responsável pelo PCP precisa verificar quanto será necessário de cada componente e quais quantidades já estão disponíveis.

Como organizar o cálculo das necessidades?

O primeiro passo é consultar a estrutura do produto.

Depois, basta multiplicar a quantidade necessária para fabricar uma unidade pelo total de produtos programados.

O resultado representa a necessidade bruta de cada componente.

Em seguida, é preciso consultar os materiais disponíveis e calcular a quantidade que ainda falta.

A tabela apresenta um exemplo simplificado.

Tabela — Planejamento de Materiais para a fabricação de 100 suportes metálicos

Material	Quantidade por suporte	Necessidade total	Estoque disponível	Necessidade de compra
Chapa metálica	1 un.	100 un.	35 un.	65 un.
Parafuso	4 un.	400 un.	160 un.	240 un.
Porca	4 un.	400 un.	120 un.	280 un.
Arruela	4 un.	400 un.	200 un.	200 un.
Cantoneira	2 un.	200 un.	80 un.	120 un.
Embalagem	1 un.	100 un.	60 un.	40 un.
Etiqueta	1 un.	100 un.	75 un.	25 un.

Exemplo inteiramente fictício e didático. Considera estoques disponíveis e liberados, sem recebimentos futuros, reservas ou perdas adicionais. Cada material é calculado separadamente.

Os cálculos demonstram como a quantidade programada influencia diretamente a necessidade dos componentes.

No caso dos parafusos, por exemplo, cada suporte utiliza quatro unidades.

Para fabricar 100 suportes, serão necessários 400 parafusos.

Como a empresa possui 160 unidades disponíveis, faltam 240 parafusos.

O mesmo raciocínio é aplicado aos demais componentes.

Entretanto, calcular as quantidades é apenas uma parte do processo.

A fábrica também precisa garantir que os materiais estejam disponíveis nas datas necessárias.

As informações sobre planejamento mestre da produção, necessidades de materiais e coordenação de compras fazem parte dos conteúdos técnicos da matriz curricular de Gestão da Produção Industrial do Centro Paula Souza.

Como transformar o cálculo em uma programação de compras?

Depois de identificar as quantidades faltantes, o responsável deve consultar os prazos de aquisição de cada material.

Imagine que a fabricação esteja programada para começar no dia 20.

Os fornecedores informaram os seguintes prazos hipotéticos:

• Chapas metálicas: sete dias.

• Parafusos e porcas: três dias.

• Arruelas: quatro dias.

• Cantoneiras: dez dias.

• Embalagens e etiquetas: cinco dias.

Nesse cenário, as cantoneiras merecem atenção antecipada, pois apresentam o maior prazo de reposição.

Se todos os materiais precisarem estar disponíveis no início da fabricação, a empresa deverá iniciar cada aquisição com antecedência suficiente para cumprir as respectivas etapas de recebimento.

Também será necessário verificar se os fornecedores conseguem entregar as quantidades solicitadas.

Caso existam exigências de lote mínimo, as quantidades de compra poderão ser diferentes das necessidades calculadas.

O que acontece quando a quantidade da ordem é alterada?

Imagine que, depois do planejamento inicial, o pedido seja ampliado de 100 para 150 suportes.

A necessidade dos componentes também será modificada.

Cada material precisará ser recalculado conforme a nova quantidade.

Por exemplo, a necessidade bruta de parafusos passará de 400 para 600 unidades.

Se o estoque disponível continuar sendo de 160 parafusos, sem novos recebimentos ou reservas, a necessidade adicional passará a ser de 440 unidades.

Esse exemplo demonstra por que o Planejamento de Materiais precisa ser atualizado sempre que houver alterações relevantes na programação.

Se a empresa continuar utilizando os cálculos anteriores, poderá comprar quantidades insuficientes.

Como conferir se o planejamento está funcionando?

Depois de realizar as compras e iniciar a produção, a empresa deve acompanhar o consumo dos materiais e comparar o resultado com o previsto.

Se a fabricação consumir quantidades diferentes das cadastradas na estrutura do produto, será necessário investigar a causa.

Também é importante verificar se os materiais chegaram dentro dos prazos esperados.

O objetivo é identificar possíveis melhorias nos cadastros, nas compras e na programação.

Essas informações podem ajudar a tornar os próximos planejamentos mais consistentes.

Como começar a organizar o Planejamento de Materiais com um sistema PCP?

Para implantar uma rotina de Planejamento de Materiais, a indústria precisa organizar informações e estabelecer procedimentos que possam ser acompanhados pelos responsáveis.

Não é necessário começar com toda a fábrica ao mesmo tempo.

Uma alternativa é selecionar uma linha de produtos, revisar os cadastros e acompanhar algumas ordens antes de ampliar o processo.

O importante é garantir que as informações utilizadas correspondam à realidade da operação.

Etapa 1 — Organize os cadastros de produtos e matérias-primas

O processo começa com a identificação correta dos materiais utilizados pela indústria.

Cada produto acabado e componente deve possuir informações suficientes para permitir seu controle.

Entre os dados importantes estão:

• Código de identificação.

• Descrição do material.

• Unidade de medida.

• Classificação do item.

• Quantidade disponível.

• Informações de aquisição, quando aplicáveis.

É importante evitar cadastros duplicados ou descrições que dificultem a identificação dos materiais.

Por exemplo, se uma mesma chapa metálica estiver cadastrada com códigos diferentes, o planejamento poderá não considerar corretamente a quantidade total existente.

Etapa 2 — Cadastre e revise as estruturas dos produtos

Depois de organizar os materiais, é necessário identificar quais componentes fazem parte de cada produto fabricado.

A estrutura deve apresentar as quantidades utilizadas e, quando necessário, os diferentes níveis de montagem.

Uma fábrica de equipamentos pode produzir um conjunto final formado por componentes que também são fabricados internamente.

Nesse caso, o planejamento precisa considerar os materiais de cada etapa.

A revisão das estruturas é especialmente importante quando a empresa altera projetos, substitui componentes ou modifica processos.

Etapa 3 — Registre as ordens de produção corretamente

As ordens devem apresentar informações que permitam identificar o que será fabricado e em qual quantidade.

Também é necessário manter a programação atualizada.

Uma ordem cancelada ou reduzida pode alterar a quantidade de materiais necessários.

Da mesma forma, novos pedidos podem aumentar a demanda prevista.

Quando essas mudanças não são registradas, o planejamento deixa de representar a situação real da fábrica.

Etapa 4 — Confira os estoques e as compras pendentes

Antes de calcular novas necessidades, é importante verificar a disponibilidade de materiais.

Essa conferência deve considerar os saldos existentes, as reservas e os recebimentos previstos.

Se um pedido de compra estiver atrasado, a data precisa ser atualizada.

Se um material estiver bloqueado ou não puder ser utilizado, sua quantidade não deve ser tratada como disponível para a fabricação.

O Planejamento de Materiais depende dessa conferência para produzir informações úteis.

Etapa 5 — Integre as informações de produção, estoque e compras

Depois de organizar os cadastros e verificar os dados, a empresa deve estabelecer como as informações serão compartilhadas entre as atividades.

O objetivo é evitar que cada processo trabalhe com quantidades ou datas diferentes.

Quando a produção é reprogramada, por exemplo, o planejamento de compras pode precisar ser revisado.

Da mesma forma, quando um fornecedor informa um atraso, o PCP precisa conhecer essa alteração para avaliar seu impacto.

Um sistema integrado pode facilitar essa troca de informações, desde que ofereça as funcionalidades necessárias e seja utilizado corretamente.

Etapa 6 — Acompanhe o planejado e o realizado

Depois que as ordens começam a ser executadas, é necessário verificar se o consumo está de acordo com o previsto.

Essa análise deve identificar diferenças relevantes, materiais utilizados além do planejado e componentes que não foram consumidos.

Considere uma indústria que planejou utilizar 500 kg de matéria-prima em determinada ordem, mas registrou um consumo real de 540 kg.

A diferença de 40 kg precisa ser investigada.

Pode existir uma perda técnica prevista, uma falha de registro ou uma condição de fabricação que exige revisão.

O acompanhamento permite identificar a causa antes de repetir o mesmo cálculo nas próximas ordens.

Etapa 7 — Analise indicadores e faça ajustes no processo

A melhoria do Planejamento de Materiais também depende de acompanhar indicadores relacionados à operação.

Alguns exemplos são:

• Quantidade de ordens atrasadas por falta de material.

• Frequência de compras emergenciais.

• Diferença entre consumo previsto e realizado.

• Materiais sem movimentação durante períodos prolongados.

• Cumprimento dos prazos de fornecimento.

• Divergências identificadas nos inventários.

Esses indicadores devem ser analisados considerando as características da empresa.

Uma quantidade elevada de compras emergenciais, por exemplo, pode indicar problemas na programação, nos estoques ou nos prazos de reposição.

Entretanto, o indicador isolado não explica necessariamente a causa.

É preciso avaliar os registros e as condições operacionais antes de definir medidas corretivas.

Como escolher um sistema PCP para apoiar o Planejamento de Materiais?

Ao avaliar uma solução, a empresa deve considerar as necessidades de sua produção.

Entre os recursos que merecem atenção estão a organização das ordens de produção, o cadastro de estruturas, a disponibilidade de informações de estoque e a possibilidade de relacionar esses dados às compras.

Também é importante verificar como o sistema permite acompanhar o consumo previsto e realizado.

A IndústriaPro é uma opção para conhecer soluções de gestão voltadas ao ambiente industrial. Ao entrar em contato, a empresa pode apresentar suas necessidades de Planejamento de Materiais e verificar quais recursos da solução atendem aos seus processos.

Antes da adoção, é recomendável avaliar as funcionalidades disponíveis, os procedimentos necessários e a compatibilidade com a rotina da fábrica.

A utilização de um sistema não garante, por si só, a eliminação de faltas, desperdícios ou atrasos. A qualidade dos resultados depende de cadastros confiáveis, registros atualizados, processos definidos e acompanhamento contínuo.

Quando essas condições são atendidas, o Planejamento de Materiais pode oferecer uma base mais organizada para programar a produção, dimensionar necessidades de matéria-prima e tomar decisões sobre o abastecimento industrial.

O Planejamento de Materiais é fundamental para que a indústria consiga organizar suas necessidades de matéria-prima, programar compras e manter os componentes necessários disponíveis para a fabricação. Quando essas informações são acompanhadas corretamente, a empresa consegue identificar possíveis faltas com antecedência, evitar compras desnecessárias e reduzir o risco de interrupções na produção.

Com o apoio de um sistema PCP, o Planejamento de Materiais pode se tornar mais organizado, relacionando ordens de produção, estruturas dos produtos, estoques e necessidades de abastecimento. Dessa forma, os responsáveis conseguem acompanhar as quantidades previstas, verificar a disponibilidade dos materiais e ajustar a programação conforme as mudanças na demanda.

Entretanto, os resultados dependem de cadastros corretos, registros atualizados e processos bem definidos. Por isso, revisar as informações e comparar o consumo planejado com o realizado são práticas importantes para melhorar continuamente a gestão industrial.

Para empresas que desejam aprimorar o Planejamento de Materiais e integrar melhor suas rotinas de fabricação, a IndústriaPro oferece uma oportunidade de conhecer soluções voltadas à gestão industrial e avaliar quais funcionalidades atendem às necessidades da operação.

 

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Curiosidades

O IndústriaPro é um sistema ERP industrial 100% em nuvem, desenvolvido para integrar e otimizar a gestão das indústrias. A plataforma reúne funcionalidades de Planejamento e Controle da Produção (PCP), gestão de estoque, compras, vendas, financeiro e emissão de notas fiscais. Também permite acompanhar ordens de produção, controlar matérias-primas, monitorar custos e identificar gargalos produtivos. Seu objetivo é reduzir erros manuais, evitar retrabalho e facilitar a tomada de decisões por meio de informações centralizadas e atualizadas.